Пжд пусковой подогреватель: Предпусковой подогреватель двигателя и отопитель салона для грузовиков

Заявка на патент США для МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВЫХ СМЕСЕЙ Заявка на патент (Заявка № 20100003157 от 7 января 2010 г.)

Изобретение относится к смесям порошков металлов, сплавов или композиционных материалов, которые имеют средний диаметр частиц D50 не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм, и производятся в процессе, в котором исходный порошок сначала деформируют с получением пластинчатые частицы, которые затем измельчаются в присутствии добавок для измельчения вместе с дополнительными добавками, а также с использованием этих порошковых смесей и формованных изделий, полученных из них.

Заявка на патент DE-A-103 31 785 раскрывает порошки, которые могут быть получены способом производства порошков металлов, сплавов и композиционных материалов, имеющих средний диаметр частиц D50 не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм, определяемый с помощью прибора для измерения частиц Microtrac® X 100 в соответствии с ASTM C 1070-01 из исходного порошка, имеющего больший средний диаметр частиц, при этом частицы исходного порошка обрабатываются на стадии деформации с получением пластинчатых частиц отношение диаметра частиц к толщине которых составляет от 10: 1 до 10 000: 1, и эти пластинчатые частицы подвергаются на следующем этапе процесса измельчению или механическому напряжению в присутствии измельчающей добавки.За этим процессом преимущественно следует стадия деагломерации. Эта стадия деагломерации, на которой агломераты порошка разбиваются на их первичные частицы, может быть проведена, например, в противоточной газоструйной мельнице, ультразвуковой ванне, месильной машине или роторно-статорном аппарате. В настоящем тексте такие порошки будут называться порошками PZD.

По сравнению с обычными порошками металлов, сплавов и / или композиционных материалов, которые используются для порошковой металлургии, эти порошки PZD имеют различные преимущества, такие как улучшенная прочность до прессования, способность к спеканию, расширенный диапазон температур для спекания и / или более низкий уровень спекания. температура, а также более высокая прочность, улучшенные окислительные и коррозионные свойства производимых фасонных деталей и более низкие производственные затраты.

Недостатками этих порошков являются, например, более низкая сыпучесть. Измененные характеристики усадки вместе с более низкой плотностью упаковки могут привести к проблемам при порошковой металлургии в результате большей усадки при спекании. Эти свойства порошков описаны в DE-A-103 31 785, который включен сюда в качестве ссылки.

Обычные порошки, которые можно получить, например, путем распыления металлических расплавов, также имеют недостатки. Это, в частности, в случае определенных составов сплавов, известных как высоколегированные материалы, отсутствие активности спекания, плохая прессуемость и высокие производственные затраты.Эти недостатки имеют меньшее значение, в частности, в литье под давлением металлического порошка (литье металла под давлением, сокращенно MIM), шликерном литье, напылении мокрого порошка и термическом напылении. Из-за низкой прочности обычных металлических порошков (в смысле порошков металлов, сплавов и композиционных материалов, сокращенно MAC) эти материалы не подходят для обычного порошкового металлургического прессования, порошковой прокатки и холодного изостатического прессования (CIP для краткости) с последующей зеленой обработкой, так как заготовки не обладают для этого достаточной прочностью.

Целью настоящего изобретения является создание металлических порошков для порошковой металлургии, которые не имеют вышеупомянутых недостатков обычных металлических порошков (MAC) и порошков PZD, но, насколько это возможно, сочетают в себе их соответствующие преимущества, такие как высокая спекающая активность, хорошая прессуемость, высокая прочность в сыром виде и хорошая текучесть.

Еще одной целью настоящего изобретения является предоставление порошков, содержащих функциональные добавки, которые могут придавать формованным изделиям, полученным из порошков PZD, характерные свойства, например добавки, которые повышают ударную вязкость или сопротивление истиранию, например.г. сверхтвердые порошки или добавки, которые способствуют механической обработке сырых тел, или добавки, которые действуют как шаблоны для управления структурой пор.

Еще одной целью настоящего изобретения является предоставление высоколегированных порошков для всего диапазона процессов порошковой металлургии, так что также возможны применения в областях, недоступных при использовании обычных порошков из металлов, сплавов или композиционных материалов.

Эта цель достигается с помощью смесей металлических порошков, содержащих компонент I, а именно.металлический, сплав или композитный порошок, средний диаметр частиц которого D50 составляет не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм, или от 25 мкм до 75 мкм, определяемый с помощью прибора для измерения частиц Microtrac® X 100 в соответствии с с ASTM C 1070-01, и может быть получен с помощью процесса, в котором частицы исходного порошка, имеющие больший или меньший средний диаметр частиц, обрабатываются на стадии деформации с получением пластинчатых частиц, отношение диаметра которых к толщине находится в диапазоне от 10: 1 до 10 000: 1, и эти пластинчатые частицы подвергаются на следующем этапе процесса измельчению в присутствии вспомогательного измельчающего вещества, компонента II, который представляет собой обычный металлический порошок (MAC) для применения в порошковой металлургии и компонент III, который представляет собой порошок обычного элемента.Этапы производства тромбоцитов и измельчения можно комбинировать напрямую, выполняя две стадии непосредственно последовательно в одном и том же аппарате в условиях, которые соответствуют соответствующей цели (производство тромбоцитов, измельчение).

Эта цель дополнительно достигается с помощью смесей металлических порошков, содержащих компонент I, а именно. металлический, сплав или композитный порошок, усадка которого определяется с помощью дилатометра в соответствии с DIN 51045-1 до достижения температуры первого максимума усадки не менее 1.В 5 раз больше усадки металла, сплава или композитного порошка, имеющего тот же химический состав и тот же средний диаметр частиц D50, полученного посредством распыления, при этом исследуемый порошок уплотняется до плотности прессованного 50% от теоретической плотности перед измерение усадки, компонент II, который представляет собой обычный металлический порошок (MAC) для применения в порошковой металлургии, и / или компонент III, который является функциональной добавкой. Если из обычных порошков невозможно изготовить управляемое тело, имеющее желаемую плотность (50%), более высокие плотности также допустимы, например, в результате использования вспомогательных средств для прессования.Однако плотность в этом случае является такой же «металлической плотностью» порошковых прессовок, а не средней плотностью порошка MAC и вспомогательных средств для прессования.

Твердые фазы, образующиеся при измельчении, немедленно присутствуют в тонко измельченном виде в полученном порошке. Таким образом, образующиеся фазы (например, оксиды, нитриды, карбиды, бориды) присутствуют в компоненте I в значительно более тонкой и гомогенной форме, чем в случае порошков, получаемых традиционным способом. Это, в свою очередь, приводит к повышенной активности спекания по сравнению с фазами того же типа, которые были введены в дискретной форме.Это также улучшает спекаемость смеси металлических порошков по изобретению. Такие порошки с мелкодисперсными включениями могут быть получены, в частности, путем целенаправленного введения кислорода в процессе измельчения и привести к образованию очень тонкодисперсных оксидов. Кроме того, можно целенаправленно использовать измельчающие добавки, которые подходят в качестве частиц ОРВ и подвергаются механической гомогенизации и диспергированию в процессе измельчения.

Смесь металлического порошка по настоящему изобретению подходит для использования во всех процессах порошковой металлургии формовки.Процессы порошковой металлургии для целей изобретения представляют собой прессование, спекание, литье в шликере, литье на ленту, мокрое порошковое напыление, порошковую прокатку (холодная, горячая или теплая порошковая прокатка), горячее прессование и горячее изостатическое прессование (сокращенно HIP). ), агломерация HIP, спекание слоев порошка, холодное изостатическое прессование (CIP), в частности, с зеленой обработкой, термическим напылением и сваркой наплавленного металла.

Использование смесей металлических порошков в процессах порошковой металлургии приводит к значительным различиям в обработке, физических свойствах и материалах и позволяет изготавливать формованные изделия с улучшенными свойствами, даже если химический состав сравним с обычным или идентичен ему. металлические порошки.

Чистые порошки для термического напыления также могут использоваться в качестве ремонтного раствора для компонентов. Использование чистых агломерированных / спеченных порошков в соответствии с еще неопубликованной патентной заявкой DE-A-103 31 785 в качестве порошков для термического напыления позволяет покрывать компоненты поверхностным слоем того же типа, который имеет улучшенные характеристики истирания и коррозии по сравнению с базовый материал. Эти свойства являются результатом очень мелкодисперсных керамических включений (оксидов элементов, имеющих наибольшее сродство к кислороду) в матрице сплава в результате механического напряжения при производстве порошков согласно DE-A-103 31 785.

Компонент I представляет собой порошок сплава, который может быть получен посредством двухэтапного процесса, в котором исходный порошок сначала деформируется с образованием пластинчатых частиц, а затем их измельчают в присутствии вспомогательных измельчающих веществ. В частности, компонент I представляет собой порошок металла, сплава или композиционного материала, средний диаметр частиц которого D50 составляет не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм, определяемый с помощью прибора для измерения частиц Microtrac® X 100 в соответствии с ASTM C 1070-01, и может быть получен из исходного порошка, имеющего больший средний диаметр частиц, частицы, имеющие меньший диаметр, с помощью процесса, в котором частицы исходного порошка обрабатываются на стадии деформации с образованием пластинчатых частиц. отношение диаметра частиц к толщине которых находится в диапазоне от 10: 1 до 10 000: 1, и эти пластинчатые частицы подвергаются на следующей стадии процесса измельчению в присутствии вспомогательного измельчения.

Прибор для измерения частиц Microtrac® X 100 коммерчески доступен от Honeywell, США.

Для определения отношения диаметра частицы к толщине частицы диаметр и толщина частицы определяют с помощью оптической микроскопии. Для этого пластинчатые частицы порошка сначала смешивают с вязкой прозрачной эпоксидной смолой в соотношении 2 объемных части смолы к 1 объемной части пластинок. Пузырьки воздуха, появившиеся во время перемешивания, затем вытесняются путем откачивания этой смеси.Смесь без пузырьков выливается на плоскую основу и затем раскатывается валиком. В результате пластинчатые частицы предпочтительно выравниваются в поле потока между валиком и подложкой. Предпочтительное направление отражается в том, что нормали к поверхности пластин в среднем выровнены параллельно нормам к поверхности плоской подложки, то есть пластинки в среднем расположены плоскими слоями на подложке. После отверждения из пластины эпоксидной смолы, расположенной на подложке, вырезают образцы подходящего размера.Образцы исследуют под микроскопом как перпендикулярно, так и параллельно подложке. Используя микроскоп с откалиброванной оптикой и с учетом достаточной ориентации частиц, измеряют по меньшей мере 50 частиц и получают среднее значение этих измеренных значений. Это среднее значение представляет собой диаметр пластинчатых частиц. После перпендикулярного надреза подложки и исследуемого образца определяют толщину частиц с помощью микроскопа с калиброванной оптикой, которая также использовалась для определения диаметра частиц.Следует убедиться, что измеряются только частицы, ориентированные как можно параллельнее подложке. Поскольку частицы со всех сторон окружены прозрачной смолой, нетрудно выбрать подходящим образом ориентированные частицы и надежно определить границы частиц, подлежащих оценке. Еще раз, по крайней мере, 50 частиц измеряются, и формируется среднее значение этих измеренных значений. Это среднее значение представляет собой толщину пластинчатых частиц. Отношение диаметра частицы к толщине частицы рассчитывают из параметров, определенных, как описано выше.

Этот процесс позволяет производить, в частности, мелкие, пластичные порошки металлов, сплавов или композиционных материалов. Для целей настоящего изобретения порошки из пластичных металлов, сплавов или композиционных материалов представляют собой порошки, которые при приложении механического напряжения к разрыву претерпевают пластическое удлинение или деформацию до того, как произойдет значительное повреждение материала (охрупчивание материала, разрыв материала). . Такие пластические изменения в материале зависят от материала и находятся в диапазоне от 0.От 1 процента до числа 100 процентов в зависимости от начальной длины.

Степень пластичности, то есть способность материалов пластически деформироваться, то есть постоянно, под действием механического напряжения, может быть определена или описана с помощью механических испытаний на растяжение и / или сжатие.

Для определения степени пластичности с помощью механического испытания на растяжение из оцениваемого материала изготавливают образец на растяжение. Это может быть, например, цилиндрический образец, который в средней части длины имеет уменьшение диаметра примерно на 30-50% по длине примерно 30-50% от общей длины образца.Образец на растяжение зажимают в зажимном устройстве электромеханической или электрогидравлической машины для испытания на растяжение. Перед фактическим механическим испытанием тензодатчики устанавливаются в середине образца на длину измерения, которая составляет около 10% от общей длины образца. Эти тензодатчики позволяют контролировать увеличение выбранной длины измерения во время приложения механического растягивающего напряжения. Напряжение увеличивается до тех пор, пока не произойдет разрушение образца, и пластическая пропорция изменения длины оценивается с помощью записанной кривой деформации-напряжения.Материалы, которые при таком расположении демонстрируют пластическое изменение длины по меньшей мере на 0,1%, для целей настоящего текста называются пластичными.

Аналогичным образом можно также подвергнуть цилиндрический образец материала, имеющий отношение диаметра к толщине примерно 3: 1, механическому напряжению сжатия в промышленной машине для испытания на сжатие. Здесь приложение достаточного механического напряжения сжатия также приводит к необратимой деформации цилиндрического образца.После снятия давления и извлечения образца обнаруживается увеличение отношения диаметра к толщине образца. Материалы, которые в таком испытании достигают пластического изменения не менее 0,1%, также называются пластичными для целей настоящего текста.

Этот процесс предпочтительно используется для производства тонкодисперсных порошков пластичных сплавов, имеющих степень пластичности не менее 5%.

Способность порошков сплавов или металлов, которые сами по себе не могут быть подвергнуты дальнейшему измельчению, может быть улучшена путем использования механически, механохимически и / или химически действующих вспомогательных средств измельчения, которые намеренно добавляются или производятся в процессе измельчения.Важным аспектом такой процедуры является отсутствие изменения или даже влияния на общий химический «предполагаемый состав» порошка, полученного таким образом, чтобы улучшить технологические свойства, такие как характеристики спекания или текучесть.

Этот процесс подходит для производства широкого разнообразия тонкодисперсных порошков металлов, сплавов или композиционных материалов, имеющих средний диаметр частиц D50 не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм.

Получаемые порошки металлов, сплавов или композиционных материалов обычно имеют малый средний диаметр частиц D50.Средний диаметр частиц D50 предпочтительно составляет не более 15 мкм, определенный в соответствии с ASTM C 1070-01 (измерительный прибор: Microtrac® X 100). Чтобы добиться улучшения свойств продукта, в котором мелкодисперсные порошки сплавов имеют тенденцию быть неблагоприятными (пористые структуры, в которых материалы определенной толщины в спеченном состоянии могут лучше противостоять окислению / коррозии), также можно установить значительно более высокие значения 050 (от 25 до 300 мкм), чем обычно желательно, при сохранении улучшенных технологических свойств (прессование, спекание).

В качестве исходных порошков можно использовать, например, порошки, которые уже имеют состав желаемого металла, сплава или композиционного порошка. Однако также можно проводить процесс с использованием смеси множества исходных порошков, которые дают желаемый состав только в результате соответствующего выбора соотношения компонентов смеси. На состав производимого порошка металла, сплава или композиционного материала также может влиять выбор вспомогательного измельчающего средства, если оно остается в продукте.

Порошки, имеющие сферические или гранулированные частицы и средний диаметр частиц D50, определенный в соответствии с ASTM C 1070-01, обычно более 75 мкм, в частности более 25 мкм, предпочтительно от 30 до 2000 мкм или от 30 до 1000 мкм, или от 75 мкм до 2000 мкм или от 75 мкм до 1000 мкм предпочтительно используются в качестве исходных порошков.

Требуемые исходные порошки могут быть получены, например, путем распыления металлических расплавов и, при необходимости, последующего просеивания или просеивания.

Исходный порошок сначала подвергают стадии деформации. Стадия деформации может быть проведена в известных устройствах, например в валковой мельнице, мельнице Hametag, высокоэнергетической мельнице, аттриторе или шаровой мельнице с мешалкой. В результате соответствующего выбора параметров процесса, в частности действия механических напряжений, достаточных для достижения пластической деформации материала или частиц порошка, отдельные частицы деформируются так, что в конечном итоге они имеют форму пластинки с толщиной тромбоцитов предпочтительно составляет от 1 до 20 мкм.Это может быть осуществлено, например, однократной загрузкой в ​​вальцовой мельнице или молотковой мельнице, многократным напряжением на «малых» этапах деформации, например, ударным фрезерованием в мельнице Hametag или Simoloyer®, или комбинацией ударов. и трибологическое измельчение, например, в мельнице или шаровой мельнице. Высокое напряжение материала при этой деформации приводит к повреждению микроструктуры и / или охрупчиванию материала, что может быть использовано на последующих стадиях измельчения материала.

Аналогичным образом можно использовать металлургические процессы быстрого затвердевания для производства лент или «хлопьев». Таким образом, они, как пластинки, полученные механическим способом, пригодны для измельчения, описанного ниже.

Аппарат, в котором выполняется стадия деформации, измельчающая среда и другие условия измельчения предпочтительно выбираются таким образом, чтобы примеси, вызванные истиранием и / или реакцией с кислородом или азотом, были очень низкими и были ниже критического значения для использования продукта или в пределах спецификации, которой должен соответствовать материал.

Этого можно достичь, например, соответствующим выбором материалов размольной емкости и / или размольной среды и / или использованием газов, которые препятствуют окислению и азотированию, и / или добавлением защитных растворителей на стадии деформации.

В конкретном варианте способа пластинчатые частицы получают на стадии быстрого затвердевания, например посредством «формования из расплава» непосредственно из расплава путем охлаждения на одном или более предпочтительно охлаждаемых валках или между ними, так что пластинки (хлопья) образуются непосредственно.

Пластинчатые частицы, полученные на стадии деформации, подвергаются измельчению. Здесь, во-первых, изменяется отношение диаметра частицы к толщине частицы, обычно давая первичные частицы (которые должны быть получены после деагломерации), имеющие отношение диаметра частицы к толщине частицы от 1: 1 до 100: 1, преимущественно от 1: 1 до 10: 1. Во-вторых, желаемый средний диаметр частиц не более 75 мкм, предпочтительно не более 25 мкм, устанавливается без повторного образования трудно измельчаемых агломератов частиц.

Измельчение может, например, выполняться в мельнице, например, в эксцентриковой вибрационной мельнице, а также в валковых прессах, экструдерах или аналогичных устройствах, которые разрушают материал в пластине в результате различных скоростей движения и стрессовые ставки.

Измельчающий помол выполняется в присутствии помола. В качестве вспомогательных средств измельчения можно использовать, например, жидкие вспомогательные вещества для измельчения, воски и / или хрупкие порошки. Вспомогательные средства для измельчения могут иметь механическое, химическое или механохимическое действие.Если металлический порошок достаточно хрупкий, добавление дополнительных измельчающих средств становится излишним; металлический порошок в этом случае фактически представляет собой собственное вспомогательное средство для измельчения.

Например, измельчающая добавка может представлять собой парафиновое масло, парафиновый воск, металлический порошок, порошок сплава, сульфиды металлов, соли металлов, соли органических кислот и / или порошок мочевины.

Хрупкие порошки или фазы действуют как механические добавки для измельчения и могут использоваться, например, в форме порошков сплава, элемента, твердого материала, карбида, силицида, оксида, борида, нитрида или солей.Например, можно использовать предварительно измельченные порошки элементов и / или сплавов, которые вместе с используемым трудно измельчаемым исходным порошком дают желаемый состав порошка продукта.

В качестве хрупких порошков предпочтение отдается использованию порошков, которые содержат бинарные, тройные и / или более высокие составы элементов, присутствующих в используемом исходном сплаве, или же самом исходном сплаве.

Также можно использовать жидкие и / или легко деформируемые вспомогательные средства для измельчения, например воски.Можно упомянуть в качестве примера углеводороды, такие как гексан, спирты, амины или водные среды. Это предпочтительно соединения, которые требуются для следующих стадий дальнейшей обработки и / или могут быть легко удалены после измельчения.

Также можно использовать определенные органические соединения, которые известны из производства пигментов и используются там для стабилизации неагломерирующих индивидуальных тромбоцитов в жидкой среде.

В конкретном варианте осуществления используются добавки для измельчения, которые подвергаются определенной химической реакции с исходным порошком, чтобы способствовать измельчению и / или задавать конкретный химический состав продукта.Это могут быть, например, разлагаемые химические соединения, из которых только один или несколько компонентов требуются для получения желаемого состава, при этом, по меньшей мере, один компонент или один компонент могут быть в значительной степени удалены посредством термического процесса.

Также возможно, чтобы добавка для измельчения не добавлялась отдельно, а вместо этого производилась на месте во время измельчения. Возможной процедурой здесь является, например, получение измельчающей добавки путем добавления реакционного газа, который реагирует с исходным порошком в условиях измельчения с образованием хрупкой фазы.Предпочтение отдается использованию водорода в качестве реакционного газа.

Хрупкие фазы, образующиеся при обработке реакционным газом, например, в результате образования гидридов и / или оксидов, обычно могут быть снова удалены с помощью соответствующих этапов процесса после завершения измельчения или во время обработки полученного мелкодисперсный металлический, легированный или композитный порошок.

Если используются измельчающие добавки, которые не удаляются или только частично удаляются из металла, сплава или полученного порошка композита, их предпочтительно выбирать так, чтобы оставшиеся составляющие влияли на свойства материала желаемым образом, например, улучшали механические свойства, снижают подверженность коррозии, повышают твердость и улучшают характеристики истирания или фрикционные и скользящие свойства.Примером, который можно упомянуть здесь, является использование твердого материала, доля которого увеличивается на последующем этапе до такой степени, что твердый материал вместе с компонентом из сплава можно обрабатывать дальше с получением цементированного твердого материала или твердого материала. сплав композитный.

После стадии деформации и измельчения первичные частицы полученных порошков металла, сплава или композиционных материалов имеют средний диаметр D50, определенный в соответствии с ASTM C 1070-01 (Microtrac® X 100), обычно 25 мкм, предпочтительно меньше 75 мкм, в частности меньше или равно 25 мкм.

Благодаря известным взаимодействиям между очень мелкими частицами, в дополнение к желаемому образованию мелких первичных частиц может происходить образование более крупных вторичных частиц (агломератов), диаметр которых значительно превышает желаемый средний диаметр частиц не более 25 мкм, несмотря на то, что использование вспомогательных средств фрезерования.

Измельчение, следовательно, предпочтительно следует за стадией деагломерации, если производимый продукт не позволяет или не требует (крупных) агломератов, в которых агломераты разрушаются, а первичные частицы высвобождаются.Деагломерация может быть осуществлена, например, путем приложения сил сдвига в форме механических и / или термических напряжений и / или путем удаления разделительных слоев, ранее введенных между первичными частицами в процессе. Конкретный применяемый метод деагломерации зависит от степени агломерации, предполагаемого использования и склонности к окислению очень мелких порошков, а также от допустимых примесей в готовом продукте.

Деагломерация может быть осуществлена, например, механическими методами, например обработкой в ​​противоточной газоструйной мельнице, просеиванием, просеиванием или обработкой в ​​аттриторе, месильной машине или роторно-статорном диспергаторе.Также возможно использовать поле напряжений, которое создается при ультразвуковой обработке, термической обработке, например растворении или преобразовании ранее введенного разделительного слоя между первичными частицами посредством криогенной или высокотемпературной обработки, или химического преобразования фазы, которые были введены или созданы намеренно.

Дезагломерацию предпочтительно проводить в присутствии одной или нескольких жидкостей, диспергаторов и / или связующих. Таким образом могут быть получены шликер, паста, замесочная композиция или суспензия с содержанием твердых веществ от 1 до 95% по весу.В случае содержания твердых веществ в диапазоне от 30 до 95% по весу они могут быть обработаны непосредственно с помощью известных порошковых технологических процессов, например, литье под давлением, литье на ленту, нанесение покрытия, горячее литье, с последующим преобразованием. в конечный продукт на соответствующих этапах сушки, удаления связующего и спекания.

Для проведения дезагломерации особо чувствительных к кислороду порошков предпочтение отдается использованию газоструйной мельницы с противоположным расположением частиц, которая работает в среде инертных газов, например аргона или азота.

По сравнению с обычными порошками, имеющими тот же средний диаметр частиц и такой же химический состав, которые были получены, например, путем распыления, порошки металлов, сплавов или композиционных материалов, полученные в соответствии с изобретением, демонстрируют ряд особых свойств.

Металлические порошки компонента I демонстрируют, например, отличные характеристики спекания. Обычно достаточно более низкой температуры спекания для достижения примерно такой же плотности спекания, как и в случае порошков, полученных распылением.При той же температуре спекания можно достичь более высоких плотностей агломерата, начиная с прессовок порошка той же плотности прессования, исходя из металлической части прессуемого тела. Эта повышенная активность спекания также отражается, например, в том, что усадка для достижения основного максимума усадки порошка по изобретению во время процесса спекания выше, чем в случае порошков, полученных традиционным способом, и / или в том, что (стандартизованный) Температура, при которой происходит максимум усадки, у порошка PZD ниже.В случае одноосно прессованных тел можно получить разные кривые усадки параллельно и перпендикулярно направлению прессования. В этом случае кривая усадки рассчитывается путем сложения усадок при соответствующей температуре. Здесь усадка в направлении прессования составляет одну треть, а усадка, перпендикулярная направлению прессования, составляет две трети кривой усадки.

Металлические порошки компонента I представляют собой металлические порошки, усадка которых определяется с помощью дилатометра в соответствии с DIN 51045-1 до температуры первого максимума усадки не менее 1.В 5 раз больше усадки порошка металла, сплава или композита, который имеет тот же химический состав и тот же средний диаметр частиц D50, но был получен путем распыления, при этом исследуемый порошок уплотняется до плотности прессования 50% теоретическая плотность до измерения усадки.

Кроме того, металлические порошки компонента I демонстрируют сравнительно лучшие характеристики при прессовании из-за особой морфологии частиц с шероховатой поверхностью частиц и высокой плотности при прессовании из-за сравнительно широкого распределения частиц по размерам.Это отражается в том, что прессованные порошки распыленного порошка имеют при идентичных условиях производства прессовок более низкую прочность на изгиб (известную как прочность в сыром виде), чем прессованные порошки PZD, имеющие такой же химический состав и такой же средний размер частиц D50.

Кроме того, на характеристики спекания порошков компонента I можно целенаправленно влиять путем выбора вспомогательного помола. Таким образом, один или несколько сплавов, которые во время нагрева образуют из-за их низкой точки плавления по сравнению с исходным сплавом жидкие фазы, которые улучшают перегруппировку частиц и диффузию материала и, таким образом, улучшают характеристики спекания или характеристики усадки и, следовательно, позволяют достичь более высокая плотность спекания при той же температуре спекания или такая же плотность спекания при более низких температурах спекания по сравнению с порошками сравнения, могут использоваться в качестве вспомогательных средств размола.Также можно использовать химически разлагаемые соединения, продукты разложения которых образуют вместе с основным материалом жидкие фазы или фазы, которые имеют повышенный коэффициент диффузии и способствуют уплотнению.

Компоненты II смеси металлических порошков согласно изобретению представляют собой порошки обычных сплавов для применения в порошковой металлургии. Это порошки, которые имеют по существу сферическую или зернистую форму частиц, как показано, например, на фиг.1 из DE-A-103 31 785. Химическая идентичность порошка сплава определяется сплавом по меньшей мере двух металлов. Кроме того, могут присутствовать и обычные примеси. Эти порошки известны специалистам в данной области и коммерчески доступны. Известны многочисленные металлургические или химические процессы их производства. Если необходимо произвести мелкие порошки, известные процессы часто начинаются с плавления металла или сплава. Грубое и тонкое механическое измельчение металлов или сплавов также часто используется для получения «обычных порошков», но приводит к несферической морфологии частиц порошка.Насколько он работает, это очень простой и эффективный метод производства порошков. (W. Schatt, K.-P. Wieters в «Обработка порошковой металлургии и материалы», Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997, 5-10). Морфология частиц также в решающей степени определяется типом атомизации.

Если расплав разбивается распылением, частицы порошка образуются непосредственно из капель расплава в результате затвердевания. В зависимости от типа охлаждения (обработка воздухом, инертным газом, водой) используемые технологические параметры процесса, например геометрия сопла, скорость газа, температура газа или материал сопла, а также параметры материалов расплава, например.г. точка плавления и точка затвердевания, поведение затвердевания, вязкость, химический состав и реакционная способность с технологической средой, есть много возможностей, но также и ограничений процесса (W. Schatt, K.-P. Wieters в «Powder Metallurgy — Processing and Materials» , Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997, 10–23).

Поскольку производство порошка путем распыления имеет особое промышленное и экономическое значение, были внедрены различные концепции распыления.Конкретные процессы выбираются в зависимости от требуемых свойств порошка, например размер частиц, гранулометрический состав, морфология частиц, примеси и свойства расплавов для распыления, например точка плавления или реакционная способность, а также допустимые затраты. Однако часто существуют ограничения, налагаемые экономическими и техническими соображениями на возможность достижения определенного профиля свойств порошков (гранулометрический состав, содержание примесей, выход «частиц, соответствующих спецификации», морфология, активность спекания и т. Д.) При приемлемых условиях. затраты (W.Шатт, К.-П. Wieters в «Порошковая металлургия — обработка и материалы», Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997, 10–23).

Производство обычных порошков сплавов для порошковой металлургии посредством распыления имеет тот особый недостаток, что необходимо использовать большие количества энергии и распыляемого газа, что делает эту процедуру очень дорогостоящей. Производство, в частности, мелкодисперсного порошка из тугоплавких сплавов, имеющих температуру плавления> 1400 ° C, не очень экономично, потому что, во-первых, высокая температура плавления приводит к очень высоким затратам энергии, необходимым для получения расплава и , во-вторых, расход газа сильно увеличивается при уменьшении желаемого размера частиц.Кроме того, часто возникают трудности, если хотя бы один легирующий элемент имеет высокое сродство к кислороду. Использование специально разработанных форсунок позволяет добиться снижения затрат при производстве особо мелких порошков сплавов.

Помимо производства обычных порошков сплавов для порошковой металлургии путем распыления, часто также используются другие одностадийные металлургические процессы из расплава, такие как «прядение из расплава», то есть литье расплава на охлаждаемый валок, что дает тонкую ленту, которую обычно трудно измельчить, или «экстракция из расплава в тигле», т.е.е. погружение охлаждаемого профилированного быстро вращающегося валика в металлический расплав, в результате чего образуются частицы или волокна.

Если охлаждение расплава происходит в относительно большом объеме / блоке, становятся необходимыми этапы механического процесса, такие как грубое, тонкое и очень тонкое измельчение, чтобы получить порошки сплава, которые можно обрабатывать методом порошковой металлургии. Обзор производства механического порошка дан W. Schatt, K.-P. Wieters в «Обработка порошковой металлургии и материалы», Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997 г., стр. 5-47.

Механическое измельчение, особенно на мельницах, как самый старый метод регулирования размера частиц, очень выгодно с инженерной точки зрения, поскольку он не очень сложен и может применяться ко многим материалам. Однако это предъявляет особые требования к обрабатываемому материалу, например, в отношении размера деталей и хрупкости материала. Кроме того, измельчение не может быть продолжено по желанию. Скорее, устанавливается равновесие при измельчении, которое является таким же, как если бы процесс измельчения начинался с более тонких порошков.Затем обычные процессы измельчения модифицируются, когда достигаются физические пределы способности соответствующего измельченного материала к измельчению и определенные явления, например охрупчивание при низких температурах или действие вспомогательных измельчающих веществ, больше не улучшают характеристики измельчения или способность к измельчению. Обычные порошки сплавов для применения в порошковой металлургии могут быть получены этими вышеупомянутыми способами.

Компоненты III смеси металлических порошков по изобретению представляют собой порошки обычных элементов для порошковой металлургии.Это порошки, которые имеют по существу сферическую, гранулированную или фрактальную форму частиц, как показано, например, на фиг. 1 из DE-A-103 31 785. Эти металлические порошки представляют собой порошки элементов, т.е. эти порошки состоят по существу из одного, преимущественно чистого металла. Порошок может содержать обычные примеси. Эти порошки известны специалистам в данной области и коммерчески доступны. Производство этих порошков может осуществляться аналогично производству порошков сплава компонента II, но дополнительно путем восстановления оксидных порошков металла, так что процедура (кроме использования исходного металла) идентично.Известны многочисленные металлургические или химические процессы их производства. Возможный производственный процесс представляет собой исключительно в качестве примера распыление, как описано, например, в W. Schatt, K.-P. Wieters в «Обработка порошковой металлургии и материалы», Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997 г., стр. 5-10. Морфология частиц также в решающей степени определяется типом распыления.

Производство обычных порошков элементов для порошковой металлургии посредством распыления имеет тот особый недостаток, что необходимо использовать большие количества энергии и распыляемого газа, что делает эту процедуру очень дорогостоящей.Производство, в частности, тонкодисперсного порошка из тугоплавких металлов, имеющих температуру плавления> 1400 ° C, не очень экономично, потому что, во-первых, высокая температура плавления приводит к очень высоким затратам энергии, необходимым для получения расплава и , во-вторых, расход газа сильно увеличивается при уменьшении желаемого размера частиц.

Помимо производства обычных порошков элементов для порошковой металлургии путем распыления, часто также используются другие одностадийные металлургические процессы из расплава, такие как «прядение из расплава», т.е.е. литье расплава на охлаждаемый валок, что дает тонкую ленту, которую обычно можно легко измельчить, или «экстракция расплава в тигле», то есть погружение охлажденного профилированного быстро вращающегося валка в металлический расплав, в результате чего образуются частицы или волокна .

Еще одним важным вариантом производства порошков обычных элементов для порошковой металлургии является химический путь восстановления оксидов металлов или солей металлов (W. Schatt, K.-P. Wieters в «Powder Metallurgy — Processing and Materials») , Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997, 23-30).Чрезвычайно мелкие частицы размером менее одного микрона также могут быть получены путем сочетания процессов испарения и конденсации металлов и с помощью газофазных реакций (W. Schatt, K.-P. Wieters в «Powder Metallurgy — Processing and Materials») , Европейская ассоциация порошковой металлургии EPMA, 1997 г., стр. 39-41). Эти процессы технически очень сложны.

Смесь металлических порошков в соответствии с изобретением

содержит от 2 до 100 мас.% Компонента I, который представляет собой сплав, содержащий от 5 до 60 мас.% Хрома, от 0 до 100 мас.%.От 5 до 5 мас.% Кремния, от 0,1 до 3 мас.% Углерода и кобальта до 100%;
от 0 до 70 мас.% Компонента II, т.е. порошок обычного сплава, который представляет собой сплав, содержащий от 55 до 60% по весу хрома, от 0,5 до 5% по весу кремния, от 0,1 до 3% по весу углерода и кобальта до 100%;
с 20% по весу до 55% по весу компонента III, т.е. обычный порошок элемента, состоящий из кобальта.

В другом варианте осуществления изобретения смесь металлического порошка в соответствии с изобретением содержит

от 20 до 55 мас.% Компонента I, который представляет собой сплав, содержащий от 5 до 60 мас.% Хрома, от 0.От 5 до 5 мас.% Кремния, от 0,1 до 3 мас.% Углерода и кобальта до 100%;
с 20% по весу до 55% по весу компонента II, т.е. порошок обычного сплава, который представляет собой сплав, содержащий от 5 до 60% по весу хрома, от 0,5 до 5% по весу кремния, от 0,1 до 3% по весу углерода и кобальта до 100%;
от 25 до 50 мас.% Компонента III, т.е. обычный порошок элемента, состоящий из кобальта.

Порошковая смесь согласно настоящему изобретению может также содержать в качестве компонента IV от 0 до 8 мас.% Углерода, в частности от 0 до 0 мас.%.От 5% по весу до 6% по весу.

Сплав, который определяет химическую идентичность компонентов I и II, может преимущественно быть сплавом, который содержит следующие компоненты сплава:

от 5 до 20% по массе хрома,
от 20 до 60% по массе молибдена,
от 1 до 5 мас.% Кремния,
от 0,1 до 1 мас.% Углерода,
до 100 мас.% Кобальта.

Сплав, который определяет химическую идентичность компонентов I и II, может преимущественно быть сплавом, который содержит следующие составляющие сплава:

от 5 до 20% по массе алюминия,
от 5 до 25% по массе тантала,
от 10 до 60 мас.% хрома,
от 0.От 5 до 3 мас.% Кремния,
от 0,5 до 3 мас.% Углерода,
от 0,5 до 3 мас.% Иттрия,
до 100 мас.% Кобальта.

В другом варианте осуществления изобретения формованное изделие, которое получают путем подвергания смеси металлических порошков согласно изобретению процессу порошковой металлургии, имеет состав, состоящий из процентных долей суммы компонентов с I по IV. введен. ИНЖИР. На фиг.1 показана микроструктура типичного материала в полированном сечении, полученном из смеси металлических порошков согласно изобретению.Характерны поры круглой или овальной формы (на изображении черные), которые равномерно распределены в объеме. Размер пор обычно находится в диапазоне от 1 мкм до 10 мкм, преимущественно от 1 мкм до 5 мкм.

В другом варианте осуществления изобретения фасонное изделие, компонент I и / или компонент II состоят по существу из сплава, выбранного из группы, состоящей из Co9Cr29Mo2,5Si0,2C и Co25Cr7,5Al10Ta0,75Y0,75Si0,75C.

В другом варианте осуществления изобретения порошковая смесь согласно настоящему изобретению содержит добавки, которые в значительной степени или полностью удалены из продукта и, таким образом, действуют как шаблоны.Это могут быть углеводороды или пластмассы. Подходящие углеводороды представляют собой длинноцепочечные углеводороды, такие как низкомолекулярные воскоподобные полиолефины, например низкомолекулярный полиэтилен или полипропилен, или же насыщенные, полностью ненасыщенные или частично ненасыщенные углеводороды, содержащие от 10 до 50 атомов углерода или от 20 до 40 атомов углерода, воски и парафины. Подходящими пластиками являются, в частности, пластмассы с низкой температурой потолка, в частности температурой потолка менее 400 ° C или ниже 300 ° C.или ниже 200 ° C. Выше предельной температуры пластмассы термодинамически нестабильны и имеют тенденцию к разложению на мономеры (деполимеризация). Подходящими пластиками являются, например, полиуретаны, полиацетали, полиакрилаты и полиметакрилаты или полистирол. В другом варианте осуществления изобретения пластик используется в форме предпочтительно вспененных частиц, например сфер из вспененного полистирола, которые используются в качестве предшественника или промежуточного продукта при производстве упаковочных материалов или теплоизоляционных материалов.Неорганические соединения, которые имеют тенденцию к возгоранию, также могут действовать как заполнители, например, некоторые оксиды тугоплавких металлов, в частности оксиды рения и молибдена, а также частично или полностью разлагаемые соединения, например гидриды (гидрид Ti, гидрид Mg, гидрид Ta), органические соли (стеараты металлов) или неорганические соли.

Добавление этих добавок, которые могут быть в значительной степени или полностью удалены из продукта и, таким образом, выступать в качестве темплатов, позволяет производить компоненты, имеющие высокую плотность (от 90 до 100% от теоретической плотности), слегка пористые компоненты (от 70 до 100% от теоретической). 90% от теоретической плотности) и высокопористые компоненты (от 5 до 70% от теоретической плотности), подвергая смесь металлического порошка согласно изобретению, которая содержит такую ​​функциональную добавку, как заполнитель, процессу порошковой металлургии.

Количество добавок, которые в значительной степени или полностью удаляются из продукта и, таким образом, действуют как шаблоны, зависит от типа и степени предполагаемого эффекта, с которым в принципе знаком специалист в данной области, так что оптимальные смеси могут быть получены путем небольшого количества экспериментов. Когда используются эти соединения, соединения, используемые в качестве заполнителей / шаблонов, должны присутствовать в любой структуре, подходящей для их назначения в металлической порошковой смеси, т.е.е. в форме частиц, таких как гранулы, порошок, сферические частицы и т.п., и с размером, достаточным для достижения эффекта шаблона.

Как правило, добавки, которые в значительной степени или полностью удаляются из продукта и, таким образом, действуют как шаблоны, используются в соотношении металлического порошка (сумма компонентов I, II и III) для получения добавок от 1: 100 до 100: 1. или от 1:10 до 10: 1 или от 1: 2 до 2: 1 или 1: 1.

Также можно добавлять добавки, которые изменяют свойства спеченного материала, полученного из порошковой смеси согласно изобретению.Это, например, твердые материалы, например оксиды, такие как, в частности, оксид алюминия, оксид циркония или оксид иттрия, или карбиды, такие как карбид вольфрама, нитрид бора или нитрид титана, которые преимущественно используются в количествах от 100: 1. до 1: 100 или от 1: 1 до 1:10, или от 1: 2 до 1: 7, или от 1: 3 до 1: 6,3 (соотношение суммы компонентов I, II и III: твердый материал).

В другом варианте осуществления изобретения смесь металлического порошка представляет собой смесь суммы компонентов I, II и / или компонента III с твердым материалом при условии, что соотношение составляет от 100: 1 до 1: 100. или от 1: 1 до 1:10, или от 3: 1 до 1: 100, от 1: 2 до 1: 7 или от 1: 3 до 1: 6.3.

В другом варианте осуществления изобретения смесь металлического порошка представляет собой такую ​​смесь при условии, что соотношение составляет от 100: 1 до 1: 100 или от 1: 1 до 1:10 или от 1: 2 до 1: 7 или от 1: 3 до 1: 6,3.

В другом варианте осуществления изобретения смесь металлического порошка представляет собой такую ​​смесь при условии, что, когда карбид вольфрама присутствует в качестве твердого материала, соотношение составляет от 100: 1 до 1: 100 или от 1: 1 до 1: 10 или от 1: 2 до 1: 7 или от 1: 3 до 1: 6,3.

В качестве дополнительных добавок могут присутствовать добавки, которые улучшают технологические свойства, такие как характеристики прессования, прочность агломератов, прочность до сырого состояния или редиспергируемость порошковой смеси согласно изобретению.Это могут быть воски, такие как полиэтиленовые воски или окисленные полиэтиленовые воски, сложноэфирные воски, такие как сложные монтановые эфиры, сложные эфиры олеиновой кислоты, сложные эфиры линолевой кислоты или линоленовой кислоты или их смеси, парафины, пластмассы, смолы, такие как канифоль, соли длинноцепочечных органических кислот. , например соли металлов монтановой кислоты, олеиновой кислоты, линолевой кислоты или линоленовой кислоты, стеараты металлов и пальмитаты металлов, например стеарат цинка, в частности соли щелочных и щелочноземельных металлов, например стеарат магния, пальмитат натрия, стеарат кальция или смазочные вещества .Это вещества, которые обычно используются при обработке порошков (прессование, MIM, литье из ленты, шликерное литье) и известны специалистам в данной области. Уплотнение исследуемого порошка может осуществляться с использованием обычных вспомогательных средств для прессования, таких как парафиновый воск или другие воски или соли органических кислот, например стеарат цинка. Например, восстанавливаемые и / или разлагаемые соединения, такие как гидриды, оксиды, сульфиды, соли, сахара, которые, по крайней мере, частично удаляются из измельченного материала на последующей стадии обработки и / или во время порошковой металлургической обработки порошка продукта и чьи остатки Также можно упомянуть химическое дополнение порошковой композиции желаемым способом.

Другие добавки, которые могут улучшить технологические свойства, такие как характеристики прессования, прочность агломератов, прочность до сырого состояния или редиспергируемость порошковой смеси согласно изобретению, также могут быть углеводородами или пластиками. Подходящими углеводородами являются длинноцепочечные углеводороды, такие как низкомолекулярные, воскообразные полиолефины, низкомолекулярный полиэтилен или полипропилен, а также насыщенные, полностью ненасыщенные или частично ненасыщенные углеводороды, содержащие от 10 до 50 атомов углерода или от 20 до 40 атомов углерода, воски и парафины.Подходящими пластиками являются, в частности, пластики с низкой температурой потолка, в частности с температурой потолка менее 400 ° C, или ниже 300 ° C, или ниже 200 ° C. Выше температуры потолка пластики являются термодинамически нестабильными и склонны к разлагаются на мономеры (деполимеризация). Подходящими пластиками являются, например, полиуретаны, полиацеталь, полиакрилаты и полиметакрилаты или полистирол. Эти углеводороды или пластмассы, в частности, подходят для улучшения прочности формованных изделий в сыром виде, которые получают из смесей порошков согласно изобретению.

Подходящие пластмассы также описаны в W. Schatt, K.-P. Wieters в «Powder Metallurgy — Processing and Materials», EPMA European Powder Metallurgy Association, 1997, 49-51, которая включена сюда в качестве ссылки.

Следующие ниже примеры служат для иллюстрации изобретения и помощи в понимании изобретения, но не являются ограничением изобретения.

Средние диаметры частиц D50, указанные в примерах, были определены с помощью Microtrac® X 100 от Honeywell / US в соответствии с ASTM C 1070-01.

Порошок с D50 53 мкм получают распылением водой металлического расплава, имеющего состав: Со, 41,6%; Cr 12,9%; Мо, 41,6%; Si 3,6%; и C 0,3%; (Таблица 1).

Просеивание дает 2 фракции. Фракция 1: -106 мкм / + 35 мкм и фракция 2: 0-35 мкм.

Фракция 1 обрабатывается, как описано в DE-A-103 31 785, с получением тонкого порошка. Порошок имеет D50 15 мкм. Полученный таким образом порошок соответствует компоненту I в приведенном выше описании.Используется 348 г.

348 г фракции 2 (компонент II), имеющей D50 20 мкм, также вводили в смесь.

В качестве компонента III используется мелкодисперсный порошок кобальта, который был получен восстановлением оксида Со в водороде при 750 ° C. Порошок имеет D50 8 мкм. Компонент III добавляют к смеси в количестве 434 г.

Для улучшения характеристик прессования к порошковой смеси добавляют 1,3% парафина (<200 мкм) и смесь перемешивают путем перемешивания в течение 10 минут в планетарной шаровой мельнице (при скорости вращения 120 об / мин, заполнение на 50%). с шариками, стальными шариками 10 мм).

В качестве сравнительного примера, полностью легированный порошок, распыленный водой, целевого состава: Со 59,6%; Cr 9%; Мо, 29%; Si 2,5%; и C 0,2%; имеющий D50 около 20 мкм, аналогичным образом смешивали с парафином и обрабатывали с получением прессованных формованных изделий.

Образцы для испытаний в соответствии с DIN ISO 3995 «сырые образцы прочности» были получены одноосным прессованием в соответствии с DIN / ISO 3995 на гидравлическом прессе под давлением 600 МПа. Они были исследованы, чтобы определить их густоту и прочность в сыром виде.Плотность формованных тел в сыром виде определяли по объему (30 мм × 12 мм × 12 мм) и массе (взвешивание на микровесах, разрешение: 0,1 мг) образца. Плотность зеленого цвета — это отношение массы к объему. Плотность спеченных образцов определяется таким же образом, но образцы шлифуют со всех сторон перед измерением длины. Прочность в сыром виде определяется в соответствии со стандартом DIN / ISO 3995 путем испытаний на трехточечный изгиб.

Затем два образца для испытаний подвергают удалению связующего за один проход в атмосфере водорода в трубчатой ​​печи (нагрев до 600 ° C).при 2 К / мин) и сразу после этого спекали (нагревание при 10 К / мм до 1250 ° С, 1285 ° С и 1300 ° С). Температуру спекания поддерживали в течение одного часа. Затем образцы охлаждали до комнатной температуры со средней скоростью охлаждения 5 К / мин.

Полученные образцы исследовали на спеченную плотность.

Из результатов следует, что вариант согласно изобретению имеет преимущества в отношении прочности сырца и плотности после спекания. Недостатки получаются по густоте зеленого цвета.Плотность после спекания достигает 95% TD только при 1250 ° C. Высокая прочность сырца особенно важна, поскольку делает возможной порошковую металлургическую обработку.

% PDF-1.3 % 2910 0 obj> эндобдж xref 2910 326 0000000016 00000 н. 0000011329 00000 п. 0000011578 00000 п. 0000006960 00000 н. 0000011623 00000 п. 0000011755 00000 п. 0000012051 00000 п. 0000012220 00000 п. 0000013423 00000 п. 0000014015 00000 п. 0000015218 00000 п. 0000015256 00000 п. 0000015447 00000 п. 0000015628 00000 п. 0000015824 00000 п. 0000015890 00000 н. 0000018051 00000 п. 0000020722 00000 п. 0000026921 00000 п. 0000049845 00000 п. 0000082081 00000 п. 0000082450 00000 п. 0000082790 00000 н. 0000105070 00000 н. 0000105266 00000 н. 0000105340 00000 п. 0000105447 00000 н. 0000105523 00000 н. 0000105656 00000 п. 0000105712 00000 н. 0000105805 00000 н. 0000105898 00000 н. 0000106004 00000 п. 0000106060 00000 п. 0000106226 00000 п. 0000106282 00000 н. 0000106367 00000 н. 0000106452 00000 п. 0000106588 00000 н. 0000106644 00000 п. 0000106780 00000 н. 0000106917 00000 п. 0000107081 00000 п. 0000107137 00000 н. 0000107302 00000 н. 0000107446 00000 н. 0000107597 00000 п. 0000107653 00000 н. 0000107800 00000 н. 0000107903 00000 н. 0000108041 00000 н. 0000108097 00000 п. 0000108253 00000 н. 0000108412 00000 н. 0000108567 00000 н. 0000108623 00000 п. 0000108728 00000 п. 0000108874 00000 н. 0000109014 00000 н. 0000109070 00000 н. 0000109156 00000 п. 0000109250 00000 п. 0000109343 00000 п. 0000109398 00000 п. 0000109528 00000 н. 0000109582 00000 п. 0000109668 00000 н. 0000109757 00000 н. 0000109855 00000 п. 0000109909 00000 н. 0000109967 00000 н. 0000110021 00000 н. 0000110075 00000 н. 0000110188 00000 п. 0000110244 00000 п. 0000110341 00000 п. 0000110396 00000 п. 0000110535 00000 н. 0000110590 00000 н. 0000110687 00000 п. 0000110742 00000 н. 0000110797 00000 п. 0000110852 00000 н. 0000110942 00000 н. 0000111059 00000 н. 0000111167 00000 н. 0000111223 00000 н. 0000111279 00000 п. 0000111422 00000 н. 0000111478 00000 н. 0000111600 00000 н. 0000111656 00000 н. 0000111784 00000 н. 0000111840 00000 н. 0000111896 00000 н. 0000111952 00000 н. 0000112008 00000 н. 0000112135 00000 н. 0000112260 00000 н. 0000112439 00000 н. 0000112495 00000 н. 0000112576 00000 н. 0000112691 00000 п. 0000112871 00000 н. 0000112927 00000 н. 0000113008 00000 н. 0000113123 00000 н. 0000113302 00000 н. 0000113358 00000 п. 0000113439 00000 н. 0000113554 00000 н. 0000113710 00000 н. 0000113766 00000 н. 0000113869 00000 н. 0000113979 00000 п. 0000114132 00000 н. 0000114188 00000 п. 0000114292 00000 н. 0000114418 00000 н. 0000114474 00000 н. 0000114530 00000 н. 0000114586 00000 н. 0000114642 00000 н. 0000114698 00000 н. 0000114826 00000 н. 0000114882 00000 н. 0000115001 00000 н. 0000115057 00000 н. 0000115113 00000 н. 0000115169 00000 н. 0000115297 00000 н. 0000115353 00000 н. 0000115472 00000 н. 0000115528 00000 н. 0000115584 00000 н. 0000115640 00000 н. 0000115768 00000 н. 0000115824 00000 н. 0000115943 00000 н. 0000115999 00000 н. 0000116055 00000 н. 0000116111 00000 п. 0000116218 00000 н. 0000116274 00000 н. 0000116389 00000 п. 0000116445 00000 н. 0000116594 00000 н. 0000116650 00000 н. 0000116793 00000 н. 0000116849 00000 н. 0000116905 00000 н. 0000116961 00000 н. 0000117041 00000 н. 0000117097 00000 п. 0000117153 00000 н. 0000117301 00000 н. 0000117357 00000 н. 0000117481 00000 н. 0000117614 00000 н. 0000117761 00000 н. 0000117817 00000 н. 0000117920 00000 н. 0000118029 00000 н. 0000118178 00000 н. 0000118234 00000 н. 0000118350 00000 н. 0000118449 00000 н. 0000118505 00000 н. 0000118613 00000 н. 0000118669 00000 н. 0000118783 00000 н. 0000118839 00000 н. 0000118895 00000 н. 0000118951 00000 н. 0000119079 00000 п. 0000119135 00000 н. 0000119271 00000 н. 0000119327 00000 н. 0000119460 00000 н. 0000119516 00000 н. 0000119635 00000 н. 0000119691 00000 п. 0000119747 00000 н. 0000119803 00000 н. 0000119920 00000 н. 0000119976 00000 н. 0000120103 00000 п. 0000120159 00000 н. 0000120290 00000 н. 0000120346 00000 н. 0000120402 00000 н. 0000120458 00000 н. 0000120582 00000 н. 0000120715 00000 н. 0000120771 00000 н. 0000120827 00000 н. 0000120883 00000 н. 0000120996 00000 н. 0000121098 00000 н. 0000121245 00000 н. 0000121301 00000 н. 0000121424 00000 н. 0000121557 00000 н. 0000121613 00000 н. 0000121782 00000 н. 0000121838 00000 н. 0000121971 00000 н. 0000122061 00000 н. 0000122176 00000 н. 0000122232 00000 н. 0000122343 00000 н. 0000122399 00000 н. 0000122455 00000 н. 0000122588 00000 н. 0000122644 00000 н. 0000122700 00000 н. 0000122756 00000 н. 0000122812 00000 н. 0000122918 00000 н. 0000122974 00000 н. 0000123078 00000 н. 0000123134 00000 н. 0000123190 00000 н. 0000123246 00000 н. 0000123363 00000 н. 0000123478 00000 н. 0000123534 00000 н. 0000123590 00000 н. 0000123646 00000 н. 0000123766 00000 н. 0000123897 00000 н. 0000124049 00000 н. 0000124105 00000 н. 0000124200 00000 н. 0000124289 00000 н. 0000124345 00000 н. 0000124464 00000 н. 0000124520 00000 н. 0000124625 00000 н. 0000124681 00000 н. 0000124737 00000 н. 0000124793 00000 н. 0000124926 00000 н. 0000124982 00000 н. 0000125101 00000 н. 0000125157 00000 н. 0000125213 00000 н. 0000125269 00000 н. 0000125372 00000 н. 0000125477 00000 н. 0000125533 00000 н. 0000125660 00000 н. 0000125716 00000 н. 0000125854 00000 н. 0000125910 00000 н. 0000126022 00000 н. 0000126078 00000 н. 0000126192 00000 н. 0000126248 00000 н. 0000126380 00000 н. 0000126436 00000 н. 0000126560 00000 н. 0000126616 00000 н. 0000126739 00000 н. 0000126795 00000 н. 0000126903 00000 н. 0000126959 00000 н. 0000127068 00000 н. 0000127124 00000 н. 0000127180 00000 н. 0000127236 00000 н. 0000127385 00000 н. 0000127441 00000 н. 0000127550 00000 н. 0000127712 00000 н. 0000127768 00000 н. 0000127872 00000 н. 0000127973 00000 н. 0000128114 00000 н. 0000128170 00000 н. 0000128273 00000 н. 0000128364 00000 н. 0000128512 00000 н. 0000128568 00000 н. 0000128653 00000 н. 0000128741 00000 н. 0000128888 00000 н. 0000128944 00000 н. 0000129079 00000 н. 0000129188 00000 н. 0000129293 00000 н. 0000129349 00000 н. 0000129481 00000 н. 0000129537 00000 н. 0000129639 00000 н. 0000129695 00000 н. 0000129793 00000 н. 0000129849 00000 н. 0000129905 00000 н. 0000129961 00000 н. 0000130017 00000 н. 0000130130 00000 н. 0000130186 00000 н. 0000130288 00000 п. 0000130344 00000 п. 0000130400 00000 н. 0000130456 00000 п. 0000130560 00000 н. 0000130616 00000 н. 0000130729 00000 н. 0000130785 00000 н. 0000130841 00000 н. 0000130897 00000 н. 0000131004 00000 н. 0000131060 00000 н. 0000131167 00000 н. 0000131223 00000 н. 0000131355 00000 н. 0000131411 00000 н. 0000131467 00000 н. 0000131523 00000 н.

REISSER 9200S220400254 | R2 ВИНТ CSK PZD FT ЖЕЛТЫЙ 04.0 х 025 CP

 Чтобы продолжить, выберите хотя бы один проект.

Пожалуйста, выберите рабочее место, чтобы выбрать все связанные проекты. {{если projectsData.maxWorksites! = null}} Вы можете выбрать до {{: projectsData.maxWorksites}} сайтов. {{/если}}

Показаны {{: projectsData.worksites.length}} Рабочие места

Отображение рабочие места

Расширить все | Свернуть все

Отступление

Истекает

Потребление

{{:кодовое имя}}

Истекает: {{:истекает}} {{if expiresIn> 1}} дней {{/если}} {{if expiresIn == 1}} День {{/если}}

Потребление:

Нет максимальной суммы

Необходимо выбрать хотя бы один проект

Сохранить

Выберите хотя бы один проект

Необходимо выбрать хотя бы один проект

% PDF-1.3 % 7504 0 объект > эндобдж xref 7504 593 0000000016 00000 н. 0000012216 00000 п. 0000012529 00000 п. 0000027057 00000 п. 0000027219 00000 н. 0000027306 00000 п. 0000027412 00000 п. 0000027513 00000 п. 0000027634 00000 п. 0000027692 00000 п. 0000027852 00000 н. 0000027910 00000 н. 0000028068 00000 п. 0000028126 00000 п. 0000028215 00000 п. 0000028317 00000 п. 0000028375 00000 п. 0000028480 00000 п. 0000028538 00000 п. 0000028596 00000 п. 0000028756 00000 п. 0000028814 00000 п. 0000028920 00000 п. 0000029044 00000 н. 0000029102 00000 п. 0000029237 00000 п. 0000029295 00000 п. 0000029430 00000 п. 0000029488 00000 н. 0000029620 00000 н. 0000029678 00000 п. 0000029790 00000 н. 0000029848 00000 н. 0000029961 00000 н. 0000030019 00000 п. 0000030077 00000 п. 0000030250 00000 п. 0000030308 00000 п. 0000030406 00000 п. 0000030505 00000 п. 0000030563 00000 п. 0000030673 00000 п. 0000030731 00000 п. 0000030789 00000 п. 0000030858 00000 п. 0000030981 00000 п. 0000031104 00000 п. 0000031262 00000 п. 0000031331 00000 п. 0000031485 00000 п. 0000031650 00000 п. 0000031805 00000 п. 0000031874 00000 п. 0000031982 00000 п. 0000032080 00000 п. 0000032236 00000 п. 0000032305 00000 п. 0000032412 00000 п. 0000032546 00000 п. 0000032702 00000 п. 0000032771 00000 п. 0000032911 00000 п. 0000033010 00000 п. 0000033079 00000 п. 0000033258 00000 н. 0000033327 00000 п. 0000033469 00000 п. 0000033607 00000 п. 0000033747 00000 п. 0000033805 00000 п. 0000034001 00000 п. 0000034070 00000 п. 0000034196 00000 п. 0000034375 00000 п. 0000034543 00000 п. 0000034612 00000 п. 0000034725 00000 п. 0000034840 00000 п. 0000035026 00000 п. 0000035095 00000 п. 0000035222 00000 п. 0000035355 00000 п. 0000035532 00000 п. 0000035601 00000 п. 0000035735 00000 п. 0000035942 00000 п. 0000036153 00000 п. 0000036222 00000 п. 0000036379 00000 п. 0000036496 00000 н. 0000036654 00000 п. 0000036723 00000 п. 0000036925 00000 п. 0000036994 00000 п. 0000037111 00000 п. 0000037261 00000 п. 0000037330 00000 п. 0000037489 00000 п. 0000037558 00000 п. 0000037709 00000 п. 0000037778 00000 п. 0000037908 00000 н. 0000037977 00000 п. 0000038046 00000 п. 0000038115 00000 п. 0000038248 00000 п. 0000038317 00000 п. 0000038455 00000 п. 0000038524 00000 п. 0000038683 00000 п. 0000038752 00000 п. 0000038912 00000 п. 0000038981 00000 п. 0000039154 00000 п. 0000039223 00000 п. 0000039397 00000 п. 0000039466 00000 п. 0000039616 00000 п. 0000039685 00000 п. 0000039836 00000 п. 0000039905 00000 н. 0000039974 00000 н. 0000040043 00000 п. 0000040286 00000 п. 0000040355 00000 п. 0000040424 00000 п. 0000040493 00000 п. 0000040658 00000 п. 0000040727 00000 п. 0000040907 00000 п. 0000040976 00000 п. 0000041045 00000 п. 0000041114 00000 п. 0000041272 00000 п. 0000041341 00000 п. 0000041489 00000 п. 0000041558 00000 п. 0000041627 00000 н. 0000041685 00000 п. 0000041850 00000 п. 0000041908 00000 п. 0000042065 00000 п. 0000042134 00000 п. 0000042301 00000 п. 0000042370 00000 п. 0000042520 00000 н. 0000042589 00000 п. 0000042731 00000 н. 0000042800 00000 п. 0000042869 00000 п. 0000042938 00000 п. 0000043072 00000 п. 0000043141 00000 п. 0000043303 00000 п. 0000043372 00000 п. 0000043532 00000 п. 0000043601 00000 п. 0000043745 00000 п. 0000043814 00000 п. 0000043963 00000 п. 0000044032 00000 п. 0000044101 00000 п. 0000044170 00000 п. 0000044239 00000 п. 0000044371 00000 п. 0000044440 00000 п. 0000044601 00000 п. 0000044670 00000 п. 0000044810 00000 п. 0000044879 00000 п. 0000045036 00000 п. 0000045105 00000 п. 0000045249 00000 п. 0000045318 00000 п. 0000045507 00000 п. 0000045576 00000 п. 0000045726 00000 п. 0000045795 00000 п. 0000045950 00000 п. 0000046019 00000 п. 0000046168 00000 п. 0000046237 00000 п. 0000046385 00000 п. 0000046454 00000 п. 0000046585 00000 п. 0000046654 00000 п. 0000046723 00000 п. 0000046792 00000 п. 0000046970 00000 п. 0000047039 00000 п. 0000047164 00000 п. 0000047280 00000 п. 0000047448 00000 п. 0000047517 00000 п. 0000047643 00000 п. 0000047771 00000 п. 0000047949 00000 п. 0000048018 00000 п. 0000048116 00000 п. 0000048233 00000 п. 0000048392 00000 н. 0000048461 00000 п. 0000048579 00000 н. 0000048691 00000 п. 0000048868 00000 н. 0000048937 00000 н. 0000049082 00000 п. 0000049228 00000 п. 0000049297 00000 п. 0000049474 00000 п. 0000049543 00000 п. 0000049722 00000 п. 0000049791 00000 п. 0000049860 00000 п. 0000049929 00000 н. 0000050078 00000 п. 0000050147 00000 п. 0000050287 00000 п. 0000050356 00000 п. 0000050509 00000 п. 0000050578 00000 п. 0000050697 00000 п. 0000050766 00000 п. 0000050835 00000 п. 0000050904 00000 п. 0000051033 00000 п. 0000051102 00000 п. 0000051171 00000 п. 0000051240 00000 п. 0000051309 00000 п. 0000051378 00000 п. 0000051527 00000 п. 0000051596 00000 п. 0000051746 00000 п. 0000051815 00000 п. 0000051884 00000 п. 0000051953 00000 п. 0000052022 00000 н. 0000052195 00000 п. 0000052337 00000 п. 0000052406 00000 п. 0000052546 00000 п. 0000052695 00000 п. 0000052857 00000 п. 0000052926 00000 п. 0000053037 00000 п. 0000053158 00000 п. 0000053281 00000 п. 0000053350 00000 п. 0000053524 00000 п. 0000053593 00000 п. 0000053723 00000 п. 0000053840 00000 п. 0000053909 00000 п. 0000054024 00000 п. 0000054093 00000 п. 0000054162 00000 п. 0000054231 00000 п. 0000054350 00000 п. 0000054419 00000 п. 0000054547 00000 п. 0000054616 00000 п. 0000054685 00000 п. 0000054754 00000 п. 0000054823 00000 п. 0000054892 00000 п. 0000055005 00000 п. 0000055110 00000 п. 0000055179 00000 п. 0000055248 00000 п. 0000055316 00000 п. 0000055462 00000 п. 0000055631 00000 п. 0000055796 00000 п. 0000055864 00000 п. 0000055985 00000 п. 0000056149 00000 п. 0000056310 00000 п. 0000056378 00000 п. 0000056480 00000 п. 0000056655 00000 п. 0000056830 00000 н. 0000056898 00000 п. 0000057000 00000 п. 0000057133 00000 п. 0000057347 00000 п. 0000057415 00000 п. 0000057510 00000 п. 0000057617 00000 п. 0000057799 00000 н. 0000057867 00000 п. 0000058021 00000 п. 0000058129 00000 п. 0000058292 00000 п. 0000058359 00000 п. 0000058454 00000 п. 0000058555 00000 п. 0000058662 00000 п. 0000058718 00000 п. 0000058825 00000 п. 0000058881 00000 п. 0000059004 00000 п. 0000059060 00000 н. 0000059128 00000 п. 0000059249 00000 п. 0000059317 00000 п. 0000059438 00000 п. 0000059506 00000 п. 0000059573 00000 п. 0000059641 00000 п. 0000059821 00000 п. 0000059889 00000 п. 0000060050 00000 п. 0000060158 00000 п. 0000060335 00000 п. 0000060403 00000 п. 0000060510 00000 п. 0000060689 00000 п. 0000060757 00000 п. 0000060918 00000 п. 0000060986 00000 п. 0000061103 00000 п. 0000061171 00000 п. 0000061239 00000 п. 0000061307 00000 п. 0000061375 00000 п. 0000061443 00000 п. 0000061549 00000 п. 0000061693 00000 п. 0000061761 00000 п. 0000061882 00000 п. 0000061950 00000 п. 0000062084 00000 п. 0000062152 00000 п. 0000062220 00000 н. 0000062288 00000 п. 0000062486 00000 п. 0000062554 00000 п. 0000062753 00000 п. 0000062821 00000 п. 0000062925 00000 п. 0000063023 00000 п. 0000063182 00000 п. 0000063250 00000 п. 0000063355 00000 п. 0000063481 00000 п. 0000063689 00000 п. 0000063757 00000 п. 0000063887 00000 п. 0000064020 00000 п. 0000064184 00000 п. 0000064252 00000 п. 0000064353 00000 п. 0000064463 00000 п. 0000064531 00000 п. 0000064672 00000 н. 0000064740 00000 п. 0000064878 00000 п. 0000064946 00000 п. 0000065014 00000 п. 0000065082 00000 п. 0000065150 00000 п. 0000065218 00000 п. 0000065286 00000 п. 0000065354 00000 п. 0000065422 00000 п. 0000065490 00000 н. 0000065558 00000 п. 0000065671 00000 п. 0000065739 00000 п. 0000065866 00000 п. 0000065934 00000 п. 0000066002 00000 п. 0000066070 00000 п. 0000066230 00000 п. 0000066381 00000 п. 0000066556 00000 п. 0000066624 00000 п. 0000066720 00000 п. 0000066824 00000 п. 0000066954 00000 п. 0000067022 00000 п. 0000067152 00000 п. 0000067220 00000 п. 0000067288 00000 п. 0000067450 00000 п. 0000067518 00000 п. 0000067627 00000 н. 0000067734 00000 п. 0000067899 00000 н. 0000067967 00000 п. 0000068083 00000 п. 0000068204 00000 п. 0000068371 00000 п. 0000068439 00000 п. 0000068540 00000 п. 0000068638 00000 п. 0000068706 00000 п. 0000068774 00000 п. 0000068842 00000 п. 0000068963 00000 п. 0000069020 00000 н. 0000069138 00000 п. 0000069206 00000 п. 0000069325 00000 п. 0000069393 00000 п. 0000069510 00000 п. 0000069578 00000 п. 0000069693 00000 п. 0000069761 00000 п. 0000069878 00000 п. 0000069946 00000 н. 0000070070 00000 п. 0000070138 00000 п. 0000070206 00000 п. 0000070274 00000 п. 0000070342 00000 п. 0000070410 00000 п. 0000070478 00000 п. 0000070584 00000 п. 0000070695 00000 п. 0000070862 00000 п. 0000070930 00000 п. 0000071033 00000 п. 0000071144 00000 п. 0000071309 00000 п. 0000071377 00000 п. 0000071507 00000 п. 0000071654 00000 п. 0000071835 00000 п. 0000071903 00000 п. 0000072015 00000 п. 0000072121 00000 п. 0000072299 00000 н. 0000072367 00000 п. 0000072476 00000 п. 0000072590 00000 н. 0000072658 00000 н. 0000072783 00000 п. 0000072851 00000 п. 0000072979 00000 п. 0000073047 00000 п. 0000073115 00000 п. 0000073183 00000 п. 0000073251 00000 п. 0000073319 00000 п. 0000073469 00000 п. 0000073537 00000 п. 0000073659 00000 п. 0000073727 00000 п. 0000073846 00000 п. 0000073914 00000 п. 0000073982 00000 п. 0000074050 00000 п. 0000074118 00000 п. 0000074186 00000 п. 0000074315 00000 п. 0000074383 00000 п. 0000074505 00000 п. 0000074573 00000 п. 0000074685 00000 п. 0000074753 00000 п. 0000074872 00000 п. 0000074940 00000 п. 0000075008 00000 п. 0000075076 00000 п. 0000075179 00000 п. 0000075281 00000 п. 0000075349 00000 п. 0000075417 00000 п. 0000075485 00000 п. 0000075553 00000 п. 0000075704 00000 п. 0000075859 00000 п. 0000076031 00000 п. 0000076099 00000 п. 0000076256 00000 п. 0000076359 00000 п. 0000076539 00000 п. 0000076607 00000 п. 0000076772 00000 п. 0000076902 00000 п. 0000076970 00000 п. 0000077138 00000 п. 0000077206 00000 п. 0000077344 00000 п. 0000077412 00000 п. 0000077480 00000 п. 0000077548 00000 п. 0000077672 00000 п. 0000077740 00000 п. 0000077808 00000 п. 0000077949 00000 п. 0000078080 00000 п. 0000078148 00000 п. 0000078305 00000 п. 0000078373 00000 п. 0000078514 00000 п. 0000078582 00000 п. 0000078734 00000 п. 0000078802 00000 п. 0000078948 00000 н. 0000079016 00000 п. 0000079084 00000 н. 0000079152 00000 п. 0000079220 00000 п. 0000079288 00000 п. 0000079357 00000 п. 0000079469 00000 п. 0000079616 00000 п. 0000079780 00000 п. 0000079849 00000 п. 0000079938 00000 п. 0000080104 00000 п. 0000080172 00000 п. 0000080286 00000 п. 0000080485 00000 п. 0000080553 00000 п. 0000080683 00000 п. 0000080798 00000 п. 0000080950 00000 п. 0000081018 00000 п. 0000081206 00000 п. 0000081274 00000 п. 0000081427 00000 н. 0000081569 00000 п. 0000081730 00000 п. 0000081798 00000 п. 0000081953 00000 п. 0000082021 00000 п. 0000082176 00000 п. 0000082244 00000 п. 0000082399 00000 п. 0000082467 00000 п. 0000082535 00000 п. 0000082686 00000 п. 0000082754 00000 п. 0000082822 00000 п. 0000082891 00000 п. 0000083020 00000 н. 0000083089 00000 п. 0000083236 00000 п. 0000083305 00000 п. 0000083444 00000 п. 0000083513 00000 п. 0000083662 00000 п. 0000083731 00000 п. 0000083885 00000 п. 0000083954 00000 п. 0000084022 00000 п. 0000084090 00000 п. 0000084159 00000 п. 0000084228 00000 п. 0000084360 00000 п. 0000084429 00000 п. 0000084584 00000 п. KGj |;}

Реплика радиолокационного передатчика Wurzberg SU 62 D.

Передатчик Wurzberg Riese SU 62 D радара FuSE 62 D.

Wurzberg — это немецкая радиолокационная система времен Второй мировой войны, предназначенная для обнаружения, в основном, конвоев союзных бомбардировщиков, направляющихся к целям в Германии. Когда они были обнаружены, их позиции были переданы ночным истребителям с центрального командного пункта для их перехвата. Когда они были поблизости, они заметили конвои на своем собственном радаре на борту.

Множество радиолокационных систем было рассредоточено по оккупированным европейским странам, берегам.

Их максимальная дальность составляла 80 км, а рабочая частота составляла около 500 МГц. У него даже была система IFF, называемая Gemse, для индикации погоды, когда конвой или самолет был врагом или другом. Его использование еще продолжалось, когда союзники сделали радиолокационные системы на 9,1 см с лучшими клапанами и большей мощностью, магнетрон. Прошло много времени, прежде чем немцы узнали об этом 9-сантиметровом радаре. В конце войны они разработали еще один под названием «Берлинский герат». Они узнали об этом после того, как бомбардировщик упал в окрестностях Роттердама, Нидерланды.

Также они могли в то время обнаруживать 9-сантиметровые радиолокационные импульсы с помощью так называемого «Корфу Эмпфангер», таким образом обнаруживая эти радиолокационные сигналы на 9,1 см.

Поскольку меня так интересуют все виды немецких радаров времен Второй мировой войны, в том числе и родственные, я решил опубликовать новый пост по этому поводу.

У меня в коллекции есть только мелкие детали немецких радаров, потому что собрать некоторые части этих устройств сложнее всего. Они очень редки. Но также клапаны для очень высоких частот, магнетронов и т. Д.интересно.

После посещения музея г-на. Артур Бауэр из Основание немецких коммуникационных и родственных технологий в Дювендрехте, Нидерланды, у меня была возможность осмотреть его , работающую радиолокационную установку Wurzberg . Должен сказать, это произвело на меня самое сильное впечатление. В комплекте с передатчиком, приемником, источниками питания, блоками измерения мощности и блоком имитации сигнала, называемым «ребок искусственной цели», для имитации отраженной цели на ЭЛТ.

Также вся система описана на его красивом и профессиональном веб-сайте.

Поскольку я недавно получил несколько LS 180 , клапан передатчика в этом радаре Wurzberg, мне пришла в голову идея сделать копию только передатчика, типа SU 62 D, принадлежащего радару Wurzberg типа FuSE 62 D.

Не имея представления, чтобы позволить ему работать один раз, нужно еще очень много других деталей. Просто копия, , но должна быть возможность позволить нагревателю светиться.Кроме того, длина шнуров развратника не подходит, но это не имеет значения, она не нуждается в доработке.

Этот SU 62 D — особенный, потому что они могут немного изменить его частоту передачи. Диапазон был примерно 485 — 520 МГц. Это изменение частоты иногда было обязательным из-за возможных помех для союзных передатчиков.

Внутренняя часть корпуса Wurzberg в задней части телескопа. Обратите внимание, что используется другой приемник передатчика (SU 62 на картинке), то тип, описанный в этом посте.Другой передатчик-приемник, также называемый Eidechse SU 62, мог работать на двух частотах: 560 и 540 МГц. На это указывают видимые буквы A и B спереди. Далее вы можете увидеть генератор импульсов IG 62, обеспечивающий блокировку сетки передатчика. ЭЛТ на передней панели, LB13 / 40, может указывать управляющие импульсы для сигнала блокировки сетки передатчика.

Ниже вы можете увидеть оригинальное изображение радара Wurzberg Riese. вы можете увидеть его размер, сравнив его с человеком перед ним.Отражатель тарелка 6 метров. в центре фокуса несколько маленьких диполей собирают все отраженные импульсы, принятые тарелкой. Блюдо могло поворачиваться как в горизонтальном, так и в вертикальном положении. На электронно-лучевой трубке LB 13/40 вы можете считывать расстояние до цели в двух диапазонах, например. Диапазон 40 км или 80 км.

Снимок на ЭЛТ, цель на расстоянии 18 км. Фотография сделана Артуром Бауэром, PA0AOB.

Здесь, в Нидерландах, еще остались левые Вюрцберга.Например, один в Музее Освобождения в Оверлуне, который очень полный, и один в Планетроне в Двингелоо. Оба, к сожалению, страдают от погодных воздействий, потому что находятся на открытом воздухе. Если ничего не делать, они ржавеют. Было бы жаль.

Другой, все еще существующий Вюрцберг в плохом состоянии, в Двингело, Нидерланды, в данный момент, 8-10-2015, на Планетроне. Учтите, что параболический отражатель не является оригинальным!

Раньше, после войны, в Двингело использовались 2 риза Wurzberg.

.

Две камеры Вюрцберга рядом с телескопом Двингело

Вюрцберг справа (восточный).

Очень красивый снимок, сделанный Вюрцбергом, использовавшимся в прошлом, и новым 25-метровым телескопом в Двингелоо, Нидерланды, в 1956 году.

Würzberg используется после войны в Котвейке.

После войны , большинство из антенн Wurzberg в Нидерландах использовалось для наблюдения радиосигналов газа h3 на длине волны 21 см, исходящих от звездных галактик «Молочный путь».Чтобы получить больше деталей в наблюдениях, чем те, которые были сделаны Вюрцбергом, 25-метровый телескоп был построен в 1956 году. Его возглавил профессор К.А. Мюллер. С помощью телескопа Двингелоо они смогли сделать изображение нашей Галактики в Млечном Пути, только что видимое с нашей Земли. В течение нескольких лет после постройки нового телескопа левый телескоп Вюрцберга использовался для исследования солнечного излучения. Вюрцберг на фасаде в 1980 году переехал в музей Вера в Мюнхене. Другого тоже там уже не было.Корпус Вюрцберга достался «Планетрону», см. Рисунок.

Теперь снова вернемся в Вюрцберг:

Wurzberg Riese, оригинал.

Клапаны передатчика типа LS 180, используемые в радарном передатчике Würzberg. Медные провода слева — это разъемы нагревателя на 5,8-6,2 вольт. Действительное напряжение, которое будет использоваться, написано на стекле трубки. Справа внутри анода.

Некоторая документация о клапане-преобразователе LS 180:

Производитель Telefunken.

Максимальная частота 500 МГц.

Тип: триод УВЧ.

Выходная импульсная мощность 8 кВт.

Вход 12 — 16 кВт, импульсная мощность, воздушное охлаждение.

Напряжение анодное 8,3 кВ.

Напряжение блокировки сети 2,1 кВ отрицательное на 1,8 мкс. Поставляется с генератором импульсов типа IG 62 D.

Напряжение нагревателя 5,8 — 6,2 Вольт по 15 Ампер! Стоимость написана на самой трубке.

Изготовил себе копию передающей части типа СУ 62 Д.См. Изображения ниже. Это в истинном масштабе.

Видно спереди и сверху. Посередине на фото LS 180.

Лицевая сторона. L21 — выходная медная полоса, прямо над анодом внутри клапана. Внизу слева конденсатор C6 и 3 резистора параллельно.

Конденсатор (0,05 мкФ) и 3 резистора (16 кОм), включенные параллельно, включены последовательно с анодной линией 8,3 кВ. Они следят за тем, чтобы анод потреблял ток только тогда, когда конденсатор разряжается, когда клапан не блокируется его отрицательным сетевым напряжением.Когда сетка клапана передатчика полностью отрицательна при 2,1 кВ, клапан блокируется, конденсатор снова загружается. Анод не получает напряжения, анод потребляет ток !. Следующий эпизод, отрицательное напряжение на сетке исчезает, конденсатор разряжается на анод, вентиль тянет ток. Эпизодом дальше, весь цикл начинается снова. Это похоже на цепь безопасности для клапана, потому что, когда отрицательное напряжение в сети исчезло из-за неисправности, клапан потребляет только ток через резистор 16 кОм.Обратите внимание, что это постоянный, а не переменный ток. Это уменьшит его общую потребляемую мощность. Даже когда он рассеивает эту уменьшенную мощность, другие системы безопасности будут работать, защищая клапан и, возможно, взорвав блок передатчика.

Справа резистор для напряжения нагревателя, при подаче напряжения на нагреватель этот проволочный резистор немного светится (другого резистора у меня нет), потому что в нем течет ток 15 ампер. Но это не составит труда. Резистор не сгорит.

Сразу после резистора, разъем питания для напряжения нагревателя и отрицательного напряжения блокировки сети 2,1 кВ — 1,8 мкс, поступающего от генератора импульсов типа IG 62.

Слева от корпуса вы видите небольшую ручку. С помощью этой ручки вы можете одновременно настроить анодный и катодный выловители на нужную частоту, которая будет использоваться.

Стрелка предупреждает об очень высоком опасном напряжении. Красная и зеленая полоски указывают на то, что оборудование было самым секретным.

Передатчик работает !!

А вот не совсем , горит только ТЭН. Там адский свет, тоже все очень тепло.

Я использовал для нагревателя напряжение 5,8 вольт на 15 ампер.

Линия катодного выщелачивания и настройка, а также подключение нагревателя. В середине развратной линии настроечный рычаг. который настраивает длину lecher, сокращая часть, устанавливается длина четверти волны для этой частоты.

Оборотная сторона. Верхний левый разъем используется для 8,3 кВ. Также должен быть виден соединительный кабель (справа) к электросети LS 180.

Схема SU 62 D. Это просто «простой» импульсный генератор мощности. Вы можете увидеть сетку и катодный выщелачиватель. Конденсатор C2 определяет степень связи, позволяющую системе колебаться. Выходное устройство передатчика представляет собой всего лишь полоску, которая связана с анодом внутри через стекло посредством индуктивности.

Оригинальный передатчик SU 62 D, снимок, сделанный Артуром Бауэром, PA0AOB, с его передатчика во время эксперимента, чтобы он работал.