ИЛЬДАР АВТО-ПОДБОР. Как все начиналось? Первое большое интервью Константину Заруцкому.
Опубликовано: День назад
Супротек Рейсинг. Автомобили и Люди
Ильдар Сибгатуллин — на канале Супротек Рейсинг рассказывает, как парень из маленького городка Нурлат в Татарстане стал одним из самых успешных предпринимателей в Москве, в сфере подбора и продаж авто? Почему долго и муторно собирать машину — это кайф, а Москва-сити — отстой? Как вынырнуть, если ты достиг дна, и начать всё сначала? И почему ему не понравились некоторые вопросы Академика?
RUplayers канал Ильдара: ruplayers.com
Инстаграм: ildar_autop…
00:00 — крик души Ильдара Авто-подбор
01:05 — в гостях программы
02:04 — детство, первая любовь к авто
08:38 — история личных автомобилей Ильдара Авто-подбор
11:30 — первый бизнес, сын маминой подруги
16:16 — обучение диагностике
17:43 — успех первого бизнес-гаража
20:44 — толчок к развитию, переезд в Самару
23:07 — решение покорять Москву
25:03 — Ильдар в Москве, осваивание после переезда
26:30 — дискуссия о лучшей марке авто
30:16 — как стать востребованным авто специалистом.
Опыт работы
34:26 — опыт открытия автосервиса
42:05 — прогорел, открытие другого сервиса
47:04 — курсы «Бизнес-молодость»
48:45 — закрытие автосервиса, долги, депрессия
50:43 — авто-подбор: зарождение и развитие
1:00:57 — переезд, офис, машина — жизнь в кайф!
1:04:57 — переезд Славы, революция в компании
1:09:16 — RUplayers канал: появление, развитие
1:13:48 — реклама канала у AcademeG
1:18:35 — планы на канал Ильдар Авто-подбор
1:22:54 — розыгрыш авто, нюансы
1:24:27 — бизнес и RUplayers, с чего доход?
1:25:19 — стагнация и развитие.. что дальше?
1:26:47 — хейт на ютубе
1:28:46 — жизненные ценности Ильдара
1:33:03 — актерское мастерство, блогерство
1:34:23 — зачем автобиография? Ильдар негодует
1:35:35 — вопросы подписчиков: филиалы
1:37:59 — качество услуг, обратная связь
1:38:57 — топ городов по состоянию кузова
1:39:57 — лучший опель
1:41:36 — машины-проекты, что с ними делать
1:43:38 — короткие или длинные ролики?
1:44:56 — кобра
1:45:45 — отношение родителей к блогерству
1:47:15 — подарочки от Супротек, прощание
Лучший способ о чем-нибудь узнать — поговорить с человеком, который разбирается в вопросе.
Канал SuprotecRacing — это место встреч с людьми, которые занимаются автоспортом. Заниматься им можно только при условии, что никакой другой жизни ты не представляешь и не хочешь. Автоспорт заглатывает тебя целиком. И людям, приходящим поговорить с Константином «Academeg» Заруцким, есть чем поделиться со зрителями.
Здесь идет веселый разговор, интересный, случайный — настоящий. Желание сделать тех, на чьих плечах держится автомобильный спорт хоть немного известнее, а зрителей чуть более разбирающимися. Доброго просмотра!
Ведение канала является проектом компании «Супротек» suprotec.ru
В 2016 году канал создавался, как видеодневник гоночной команды по ралли-рейду Suprotec Racing и рассказывал о строительстве собственной гоночной Нивы и прохождении этапов чемпионата России по ралли-рейдам и Гонки «Шелковый путь». Этот проект был закрыт в начале 2019 года.
ТРИ ЦИЛИНДРА — 45 «ЛОШАДЕЙ»
Если вы захотите приобрести мотор для спроектированного вами микромотоцикла, мопеда оригинальной конструкции или небольших мотонарт, в специализированных магазинах вам предложат целый ассортимент различных моделей, от 1,5 до 25 л. с. — от крошечного веломоторчика Д-5 до солидного «Урала». Как говорится, на любой вкус. Это мопедные, мотороллерные, мотоциклетные, лодочные и многоцелевые двигатели самых различных типов.
А как быть энтузиастам технического творчества, создающим наиболее интересные и перспективные машины — аэросани и амфикары, экранопланы и АВП, микросамолеты и микровертолеты, для которых необходимы компактные, легкие и надежные двигатели мощностью от 30 до 100 л. с.? Их в продаже пока нет. А поскольку никто не знает, сколько времени продлится это «пока». наиболее квалифицированные умельцы строят такие двигатели самостоятельно.
Мы уже писали об удачных опытах создания многоцилиндровых двигателей из имеющихся в широкой продаже деталей серийных мотоциклетных, мотороллерных и лодочных моторов. Владимир Килин из Новокузнецка построил оригинальный V-образный двухцилиндровый двигатель на базе кривошипной и шатунно-поршневой группы мотоцикла «Восход» (№ 4, 1969 г.), Лев Комаров из Златоуста, Григорий Белошапкин из Томска и многие другие строили и успешно эксплуатировали двухцилиндровые моторы типа «Боксер» (с оппозитными цилиндрами), используя коленвалы, цилиндры, поршни, шатуны, карбюраторы и другие детали от мотоцикла ИЖ-56 (№ 7, 1972 г.). Были и удачные эксперименты по прямому, механическому спариванию двух одноцилиндровых двигателей типа ПД-10 в один (№ 9, 1970 г.).
Казалось бы, на этом дальнейшие пути повышения мощности исчерпывались.
При самой тщательной доводке двухцилиндрового мотора с кубатурой 700 см3 (спаренный ИЖ-56) не удавалось получить более 35 л. с., а этого явно недостаточно для самодельных самолетов, микроавтожиров, аппаратов на воздушной подушке.
Но вот на ежегодный конкурс самодельных автомобилей в Москву приехал автолюбитель-конструктор из Бреста мастер спорта Анатолий Столярчук на отличном самодельном автомобиле, с самодельным трехцилиндровым рядным двухтактным двигателем, построенным на базе деталей от мотоциклов «Ява-250» и «Паннония-250» (рис. 1). Это крупный шаг вперед: трехцилиндровый двухтактный двигатель в отличие от двухцилиндрового двухтактного «Боксера» обладает более высокой удельной мощностью и лучшей внешней характеристикой. Но он требует трех изолированных друг от друга картеров и трех хорошо «настроенных» карбюраторов. Задача не из легких, однако Анатолий Столярчук решил ее блестяще: его двигатель, предельно компактный по габаритам, простой и легкий, не только выдержал испытания, но и проработал на автомобиле, построенном автором, более 200 часов. Мощность на стенде не замерялась, но при сравнении с серийным мотором «Москвича-408» самодельный двигатель Столярчука тянул лучше. Значит, его мощность была где-то около 45—50 л. с. А это при кубатуре 750 см3, на бензине Б-72 — отличный результат!
Рис. 1. Двигатель А. Столярчука.
Справа: 1 — носок коленвала, 2 — сальник коленвала, 3 — патрубок выходной, 4 — головна блока, 5 — крышка головни блока, 6 — коллентор всасывающий, 7 — бензопровод от бензонасоса и карбюратору, 8 — карбюратор, 9 — патрубок входной, 10 — прерыватель-распределитель, 11 — лапа крепления и раме, 12 — бензонасос от лодочного мотора.
Слева: 1 — прерыватель-распределитель, 2 — фланец картера, 3 — верхняя часть картера, 4 — фланец крепления цилиндров, 5 — лапа крепления к раме, 6 — цилиндр «Ява-250», 7 — стартер, 8 — маховик, 9 — головна блока, 10 — патрубок выходной, 11 — крыка головки блока, 12 — карбюратор, 13 — патрубок входной.
Однако послушаем самого конструктора.
«…Решив строить самодельный автомобиль, — говорит А. Столярчук, — я долго думал о том, какой двигатель из выпускаемых отечественной промышленностью ближе всего подходит к предельно допустимой по техническим условиям кубатуре — 900 см3, отвечая по мощности и весу тем требованиям, которые я поставил перед собой. Выводы оказались неутешительными. Двухцилиндровые двигатели мотоциклетного типа слабы и недолговечны, а «Запорожец» оказался неподходящим по компоновке. Поэтому, трезво оценив свои возможности и знания, я решил самостоятельно сконструировать двигатель, который полностью отвечал бы требованиям ГАИ — с одной стороны, а с другой — хорошо компоновался бы у меня на машине. Зная о высоких показателях, достигнутых на двухтактных трехцилиндровых двигателях ДКВ и «Вартбург», я решил взять за основу именно эту схему, применив для ускорения, упрощения и удешевления работы максимальное количество деталей, имеющихся в широкой продаже. Перебрав отечественные и зарубежные каталоги, я остановился на деталях мотоцикла «Ява-250». Они устраивали меня по компоновке, кубатуре, весу и цене. Оставалось продумать конструкцию картера. Собирать картер для трехцилиндрового двигателя из деталей одноцилиндрового невозможно, да к тому же и невыгодно экономически. Поэтому пришлось изготовлять его своими силами. Я достал кусок толстостенной цельнотянутой трубы из сплава Ал-9, наружным диаметром 158, а внутренним — 140 мм, разрезал пополам по осевой линии, приварив фланцы под соединительные болты (рис. 2). Прошлифовав плоскости разъема на плоскошлифовольном станке и тщательно подогнав их друг к другу (с притиркой на краску), я собрал картер на полном количестве болтов (18 шт.) и проточил его внутри на большом токарном станке под диаметр корпусов центральных подшипников коленвала, которые делят внутренность картера на три равные по объему части. Посадочные места под цилиндры были расточены на станке для расточки цилиндров. Затем были подогнаны по своим местам фланцы крепления цилиндров и установлены вместе с картером в специальный кондуктор для сварки. Это дало возможность добиться (так сказать, в первом приближении) соосности фланцев и их параллельности по плоскостям разъёмов. После сварки погрешности исправлялись шлифовкой и притиркой.
Коленвал (рис. 3) также самодельный, цельнопрессованный, имеет 6 щек и 3 шатунные шейки. Шатуны использованы от мотоцикла «Паннония», так как их нижняя обойма имеет большой диаметр, что позволяет сделать толстые шатунные шейки коленвала. А это очень важно для повышения его прочности и надежности. Сепараторы — из латуни Л-62, ролики 4X6 мм, по 32 штуки на каждый шатун. Уплотнительные боковые шайбы шатуна изготовлены из стали У-7 с последующей закалкой. Корпуса центральных подшипников коленвала выточены из дюраля. Разъем — по горизонтали. В каждом корпусе поставлены два сальника и два подшипника № 207. Это, с одной стороны, обеспечивает надежную опору для коленвала, с другой — необходимую герметизацию отдельных картеров двигателя. Для обеспечения герметизации по внешнему периметру корпусов на каждом из них имеются две канавки для уплотнительных колец из маслостойкой резины. Балансировка коленвала выполнялась попарно — в сборе с шатуном и поршнем с кольцами.
Рис. 2. Самодельный картер.
1 — фланец крепления цилиндров, 2 — верхняя часть картера, 3 — фланец торцевой, 4 — боковой фланец верхней части картера, 5 — боковой фланец нижней части картера, 6 — лапа крепления к раме автомобиля.
Система охлаждения двигателя — комбинированная: верхняя часть цилиндров охлаждается водой, нижняя — встречным потоком. Для этого ребра воздушного охлаждения цилиндров удалены от плоскости соединения с головкой до выхлопного окна, и на них напрессована общая головка, имеющая зарубашечное пространство для воды. Головка изготовлена путем отливки из легкого сплава, с последующей расточкой, фрезеровкой и шлифовкой.
Зажигание и бензонасос взяты с автомобиля «Вартбург», также имеющего трехцилиндровый двухтактный двигатель. Стартер — от автомобиля «Запорожец», без всяких переделок. Карбюратор К-59 от автомобиля «Москвич-407» установлен на специальном коллекторе с плавными линиями всасывающих каналов. Для двухтактного двигателя это очень важно! Производительность карбюратора несколько снижена путем установки центрального жиклера 180 вместо стандартного — 270.
Первые же испытания показали, что двигатель получился удачный. Он очень приемист, имеет хорошие переходы и устойчивость работы на максимальных оборотах (до 6500 по электротахометру). На всем диапазоне не наблюдается никаких «провалов», вибраций и тряски. Мой автомобиль, который весит 1080 кг, легко развивал с этим двигателем скорость 120 км/ч при среднем расходе топлива 8,5 л на 100 км. Мне кажется, что для кубатуры 750 см3 это совсем неплохо!
Рис. 3. Коленчатый вал в сборе с шатунами и перегородками.
1 — носок коленвала, 2 — щеки кривошипа, 3 — корпус перегородки, 4 — уплотнительные кольца из бензомаслостойкой резины, 5 — шатуны, 6 — стяжные болты, 7 — шейка коленвала.
Очень большую помощь в конструировании и изготовлении двигателя оказал мне мой друг — Иван Леонидович Смирнов, с которым мы вместе работаем. Это человек широкого технического кругозора, и без него мне было бы нелегко.
Когда мы начинали работу, я не очень надеялся на успех. Но, как говорится, «глаза пугают, а руки делают». И сейчас я совершенно уверен, что по этому же принципу можно создать и четырехцилиндровый двигатель применив, например, блоки цилиндров от «Иж-Юпитера» или от подвесных лодочных моторов типа «Вихрь», «Москва-25» или «Нептун». Они имеют очень компактные цилиндровые блоки и разъемные картеры, из деталей которых можно собрать большой картер необходимых размеров».
Рекомендуем почитать
- МРАМОРНЫЕ СКУЛЬПТУРЫ
+ВИДЕО. Микеланджело сказал: «Внутри каждого камня спрятана статуя, задача скульптора найти ее». Века спустя это остается девизом скульпторов использующих технику похожую на ту,… - ПРОДОЛЖАТЕЛЬ ТРАДИЦИИ
Спросите пилотов послевоенной поры, на канон самолете они постигали азбуку летного дела, поднимаясь в небо сначала с инструктором, а затем самостоятельно. «Як-18», — единодушно…
Простой балансировочный станок. — Самодельные станки
Подхожу к работам по мотору по проекту своему.
И все ближе и ближе вопрос балансировки коленвала.
.
Буду обязательно делать нормлаьный динамической балансировки станок. Механику свою, электронная начинка или БАЛКОМ-1 или Балкар-1500КВ.
Но нужно время на помещение и финансы , которых вовремя никогда нет.
Дело в том что там обороты будут свыше 12 тыс. И без динамики балансировки никак, хоть колено, или распредвал или картридж турбины и так далее…
Но сейчас нужно не сотые граммы выставлять. И крутить не выше заводских параметров т.е. те же 6-7 тыс.
Хотел бы поинтересоваться, чем бы можно было бы обойтись на первое время ?
Т.е. несколько человек говорили мол вытаскиваешь с хардов комповских диски и делаешь простейшую конструкцию (фото) и этого для заводских парамтеров БОЛЬШИХ деатлей хватит.
Мне сейчас нужно прицепить маховик от ГАЗ 53 на коленвал V12 мотора от БМВ. Я понимаю что не попаду по центровке и что-то нужно решать с балансировкой срочно. Цель не выкручивать мотор в отсечку а получить свап мотора и протестировать как ведет себя машина с новыми креплениями и лонжеронами по ходовой.
Принцип простецкий. При дисбалансе , место где масса больше провотачивается вниз. Коленвал отбалансированный, т.е. мне нужно маховить вместе с коленом отбалансировать.
У нас динамические есть но только на грузовики и станки старючие. А если отправлять то коленвал v12 с маховиком — только везти за 400-500 км где реально делают хорошо. Отправить ТК — не вариант.
Я показал принцип, не стал уже моделировать коленкал а показал шейки и махови, для наглядности.
Сталкиался кто с таким методом, что дает он по качеству ?
Стоит ли ?
Изменено пользователем Jag-StyleДровокол своими руками: механический, с электроприводом
Заготовка дров требует значительных усилий: их нужно распилить, наколоть, сложить в дровник для просушки. Больше всего сил уходит на то, чтобы дрова наколоть. Облегчить и ускорить процесс может дровокол. Представлены они в достаточном количестве, но стоят солидных денег. В тоже время, сделать простейший дровокол своими руками можно из металлолома — труб, уголков и т.п. На все потребуется буквально несколько тысяч — если нет металла, его придется купить.Содержание статьи
Механические дровоколы
Если объемы заготовки дров небольшие, с ними легко справится механический дровокол. Отличаются они простотой конструкции, минимальным количеством сложных узлов, а также тем, что затраты минимальны, даже если в хозяйстве нет подходящих железяк.
Самый простой и безопасный вариант. Жаль только производительность низкая. Зато безопасноПростой дровокол своими руками: механика
Самый простой механический дровокол напоминает колодезный журавль. Конструкция один к одному, только вместо ведра закреплен резак и ручки. Соединение стойки (стоек) и перекладины можно сделать самым простым — шарнирным. Потребуется только хорошая смазка.
Принцип работы, наверное всем понятен. Чурбак ставят на подставку, резко тянут вниз рычаг, за счет силы инерции резец набирает значительную силу и раскалывает чурбак. Процесс повторяется до тех пор, пока не получатся поленья требуемой толщины.
Самый простой дровокол собрать своими руками можно из нескольких трубТакой механический дровокол своими руками собрать просто, причем, буквально, из того, что есть — трубы, уголок любого размера, в качестве резака можно использовать даже топор. К тому же такую конструкцию можно сделать разборной — чтобы была возможность его переносить.
Минусов немало. Колка дров требует значительных усилий. Причем больше усилий прикладывается чтобы остановить ход колуна после того, как полено развалилось. Второй минус — подобный дровокол занимает солидную площадь, ведь чем длиннее рычаг, тем меньше усилий надо прикладывать. Тем не менее, даже такое примитивное механическое приспособление намного снижает трудоемкость процесса.
Один из вариантов — колун приварен к квадратной трубе, залитой бетономВ данной конструкции колун должен быть тяжелым. Потому само лезвие приваривают к цельнометаллической болванке. Более доступный вариант — приварить к трубе (круглой или квадратной) и залить ее бетоном. Согласитесь, сделать такой дровокол своими руками по силам любому, кто умеет обращаться со сварочным аппаратом.
Пружинный дровокол
Есть доработанная конструкция ручного механического дровокола, которая, при меньших размерах, колет дрова лучше, требует меньших усилий. В этой модели основной рабочий узел — пружина, которая закреплена на станине, а верхняя ее часть упирается в стационарную перекладину, на которой закреплен колун.
Конструкция пружинного дровоколаВ этой конструкции основное усилие — удержать колун после того как полено раскололось — принимает на себя пружина. Соответственно, главное — подобрать пружину и упор так, чтобы прилагались минимальные усилия, но они были достаточными для того чтобы расколоть даже сложные, суковатые чурбаки. Упор под пружину можно сделать подвижным. Тогда можно подстраивать параметры под конкретные условия. Реально же «перенастройка» требуется под конкретного человека. Если работать с орудием будет один человек, то можно делать все стационарно, подобрав высоту опытным путем.
Не менее важно сделать подвижное сочленение рамы и рычага, на котором закреплен колун. Лучший вариант — подшипники. Они должны быть качественными, желательно — самовыравнивающиеся.
Готовый самодельный пружинный дровоколМинимальная высота самодельного дровокола — около 800 мм. Но тогда или придется работать наклонившись, или устанавливать станок на стол/станину. Более комфортный вариант, требующий минимальных усилий, — сделанный под свой рост. Определяете, на какой высоте вам удобно чтобы стояло полено, к этой цифре добавляете высоту самого чурбака, получаете высоту станины. В этом случае тоже придется наклоняться, но только когда устанавливаете чурку на подставку, а не каждый раз, как опускается колун.
Чтобы добавить конструкции мобильности, варят станину, с одной стороны которой закреплены колеса, на второй приварены упоры. Сделать такой дровокол своими руками несколько сложнее, но, если есть пружина и подшипники — это такая уж и сложная задача.
Дровокол инерционный вертикальный
Еще один несложный вариант для самостоятельного изготовления. Чтобы сделать такой дровокол своими руками нужны две трубы большего и меньшего диаметра. Еще потребуется тяжелая пластина — основание, и, собственно, колющая часть — резак/колун.
Конструкция — одна из самых простых, усилия требуются небольшие. На массивной платформе закрепляется толстостенная труба, а лучше — штырь. Высота — около метра. Это ведущая труба. По ней свободно движется колун, который приварен к кольцам трубы чуть большего диаметра, чем ведущая труба. Колет дрова он следующим образом: поднимаете вверх колун и отпускаете его. Можно немного придать ускорение вниз. За счет силы тяжести полено раскалывается.
- Тяжелый колун — вот залог успеха в этой модели
- Дровокол механический вертикальный: чертеж с размерами
- Для увеличения эффективности можно сделать утяжелитель
Но этот механический дровокол сразу раскалывает далеко не все чурбаки. Чтобы увеличить его эффективность, на колун можно сделать утяжелитель. Его можно «добавлять» при необходимости. Второй вариант — ударить пару раз по колону молотком. Этот способ хорош, если резец застрял в древесине. Альтернатива — поднять вместе чурбаком вверх и резко опустить. Но молотком махнуть легче.
Дровоколы с электроприводом
Ручной дровокол, конечно, облегчает заготовку дров, но все равно требует солидных физических усилий. Не столько, сколько их расходуют махая обычным колуном, но все-таки… Сделать усилия еще меньшими помогает электромотор. На его основе делают дровоколы различных конструкций. Но сделать такой дровокол своими руками сложнее. Тут и устройство более сложное, и требуется хоть минимальные знания электрики -желательно подключать мотор через пускатель, причем с кнопками «старт» и «пуск».
Винтовой (конусный)
Одна из самых распространенных моделей — конусный или винтовой дровокол. Отличие между ними только в отсутствии/наличии резьбы на колющем элементе, который в данной модели выполнен в виде конуса.
Конусный дровокол ускоряет заготовку дровЧурбаки раскалываются за счет того, что вращаемый мотором конус врезается в древесины, постепенно разрывая на части. У больших чурбаков откалывают сначала края, затем разрывают середину.
Параметры конуса и резьбы
Сначала режущую часть вытачивали в виде гладкого конуса. Если использовать гладкий конус, при работе приходится довольно сильно налегать на чурбак, чтобы цилиндр «вгрызался» в древесину. Намного легче идет процесс, если на его поверхности нарезана резьба. В таком случае чурбак как-бы накручивается на винт, а потом раскалывается.
Основное — правильно сделать конус с резьбой. Если есть токарный станок и опыт работы можно попытаться сделать самостоятельною. Если нет — придется заказывать. Резьбу делают разной, но оптимальными признаны такие параметры: шаг 7 мм, глубина 3 мм (минимум — 2 мм). Еще важный момент — глубина посадочного места на редуктор мотора — не менее 70 мм.
Винт для дровоколаЕсли есть конус с нарезанной резьбой, изготовить этот дровокол своими руками не составит особого труда.
Электромотор и редуктор
Нужен электромотор достаточно мощный (2 кВт и выше или 5-9 л/с), но с небольшой частотой вращения: 250-600 об/мин. При 250 оборотах и ниже колет очень медленно, а если обороты больше 500 — работать опасно, та как может вырвать полено из рук.
Дровокол с винтом, надетым непосредственно на коленвал Если удалось найти движок с такими параметрами, можно сделанную пику (винт) насадить непосредственно на коленвал (на фото выше). Если оборотов больше, надо ставить понижающий редуктор или делать цепную или ременную передачу для снижения частоты вращения.Соотношение высчитываете в зависимости от оборотов движка. Например, есть двигатель на 900 оборотов. Сделав редуктор 1:2 получим 450 оборотов/мин. Как раз оптимальный вариант.
Понижающий редуктор для винтового дровоколаПередачи могут быть ременные или цепные. Цепные работают в разы громче, требуют постоянной мазки, да и выточить звездочки с нужными параметрами стоит, обычно, дороже. Ременная передача желательна двойная (как на фото выше). В этом случае меньше будет проскальзываний.
Где расположить мотор
Если конструкция предусматривает наличие передачи, мотор лучше поставить внизу, а сам винт закрепить на рабочей поверхности. Высоту рабочей поверхности выбираете под свой рост, чтобы не пришлось работать в наклоне.
Есть еще такой параметр, как высота расположения винта над рабочей поверхностью. Зазор от стола до цилиндра должен быть в районе 8-20 см. Выше располагать не стоит — может повернуть чурбаки малого диаметра. Оптимальное расстояние — 8-12 см. Даже маломерные чурбаки не поворачиваются.
Гидравлический дровокол
Гидравлический дровокол — самый мощный, но и самый сложный и дорогой в изготовлении. Кроме станины, двигателя и режущих ножей, нужен гидравлический цилиндр достаточной мощности. Стоят они стоят недешево. К тому же нужны еще масляный бак и насос.
Устройство гидравлического колунаГидравлический колун для дров развивает солидные усилия, потому при его изготовлении используется металл значительной толщины — 6-10 мм в зависимости от мощности привода. Развиваемого усилия вполне хватает чтобы за один раз развалить чурку на 6-8 поленьев. Потому ножи изготавливают в виде «звездочки».
Колун с гидравлическим приводом оснащают сложным резаком, Который разваливает чурбак на несколько поленьев сразуПри изготовлении ножей их разносят друг от друга на несколько сантиметров. Так, чтобы в работе был только один. Например, сначала — горизонтальный, затем — вертикальный, потом — правый и в конце — левый. При этом каждый из ножей усиливайте, приваривая сзади усиливающие пластины. Сталь желательно использовать жесткую, предварительно ее заточив по тому же принципу, что и на колунах.
Видео по теме
Коленвал. Сборка. / Ремонт / Мотоклуб «УРАЛ»
Продолжаю свой пост по сборке коленвала. Свой родной коленвал я полностью разобрал с помощью самопального пресса из 20-ти тонного домкрата. Идея была в том, что раз у второго коленвала гнутый только один шатун, то чтобы не нарушать соостность всех частей коленвала, спрессовать только одну щеку, поменять шатун и запресовать ее обратно. Все спрессовывалось вот на таком самодельном «столике», сваренном из уголка, и столешницы, вырезанной из стали толщиной 17 мм.Вот примерно так выглядела вся эта конструкция. Вырез в столешнице был сделан аккурат под шатун, чтобы верхняя щека хотя бы краями зацепилась за эту столешницу вокруг шатуна. Надо сказать, что распрессовка прошла успешно, щека была снята, шатун заменен. Перед распрессовкой на щеку и палец была нанесена риска, чтобы потом запрессовать щеку точно на свое место. Настало время для запрессовки щеки обратно. Было решено запрессовывать на горячую, для этого щеку нагрели на газовой портативной плитке (да да, несмотря на наличие гаража добрая половина ремонта проводилась в квартире на кухне xD )
Все прошло удачно, нагрел щеку, пассатижами посадил на место, пару раз ударил кувалдочкой через проставку, потом этой же кувалдочкой подогнал щеку, чтобы риски были на месте и была соблюдена вся соостность. После чего коленвал был перевезен в другой гараж, где находится самопальный 20-ти тонный пресс, выглядящий так, будто он был сооружен из того что было во время зомбиапокалипсиса.
К сожалению, весь столик из уголка уже не убирался под пресс, поэтому запрессовывалась щека только на самодельной столешнице.
Естественно, на постапокалиптическом прессе манометра не было, поэтому какое усилие было приложено для запрессовки я не знаю, но то что столешницу погнуло — это факт.
Коленвал собран, визуально все выглядит отлично. К сожалению в связи с износом всех деталей полностью от биения шатунов избавиться не удалось, но оно было сведено к минимуму, порядка одной сотой.
Теперь на очереди проверка и устранение биения коренных шеек коленвала.
Жду вопросы, отзывы, предложения и замечания в комментариях.
Самодельный блок управления для дизельного двигателя / Хабр
Автомобили уже давно обросли всякой электроникой, так обросли, что просто жуть: в дверях контроллер, в фарах контроллер, в тормозах контроллер, ну и в двигателе, как без него. Обычно, когда речь заходит о блоке управления двигателем (ECU) представляется бензиновый мотор, обвешанный датчиками, исполнительными элементами и жгутами проводов. Блок управления чутко считывает параметры датчиков, корректирует смесь и начало искрообразования. Сложно! Но энтузиасты создают свои блоки управления, пишут альтернативные прошивки чтобы выжать лишнюю «пони», обойти какую-то неисправность или просто для повышения навыков. Причем, как правило, на такой шаг авторов толкают обстоятельства, к примеру недовольство контактной системой зажигания у бензиновых моторов, легкий некомплект электрики и так далее.
Именно о таких обстоятельствах и о дизельном двигателе и пойдет речь.
Итак, постановка задачи:
Дано:
- Дизельный двигатель с механическим насосом DW8, производства концерна PSA, 2000 г.в. Насос издох от времени.
- Новый топливный насос, приобретенный по случаю, с электронным управлением опережения впрыска от модификации мотора DW8B (Те самые обстоятельства).
- Полное отсутствие проводки под электронное управление, самого блока управления.
- Желание разобраться с нехитрой электроникой насоса, поднять навык, поглубже изучить работу таких насосов.
Требуется: исправный двигатель после «сращения».
Немного теории
Раньше, когда дизельные двигатели были большие, они управлялись рядными насосами высокого давления. Всё очень просто — на каждый цилиндр плунжер, который давит топливо через форсунку. На плунжер давит кулачковый вал, который имеет изменяемую высоту подъема кулачков, так получается управление двигателем.
Потом стали делать насосы посложнее, распределенного типа. Плунжеров там один-два, топливо под давлением уже распределяется по цилиндрам специальным механизмом. Управление посложнее, но всё же механическое — рычаг газа и всё.
Полностью электронные системы впрыска сменили механические — каждая форсунка открывается по команде с блока управления, точно дозируя топливо и обеспечивая ну самый экологичный и экономичный режим работы двигателя.
Мой насос застрял где-то между механическим распределительным и электронным. По сути — распределительный насос роторного типа (производитель Lucas-Delphi), с одним единственным исполнительным элементом: клапаном опережения впрыска.
Когда я только приобретал насос, я не придал значения странному соленоиду в боку насоса, и решил «станет».
Что за опережение впрыска? Как выяснилось позже, необычайно важный параметр в работе двигателя. От него зависит и приемистость, и максимальные обороты, и расход двигателя. Аналог на бензиновых моторах — УОЗ (угол опережения зажигания).
Суть этого самого угла опережения впрыска проста: чтобы сгореть топливу в цилиндре требуется время. Чем выше обороты двигателя, тем меньше времени есть у топлива, и поэтому его надо впрыснуть в цилиндр пораньше, чтобы после прохождения поршня через ВМТ топливо уже горело и отдавало энергию маховику. На низких оборотах наоборот, впрыскивать топливо надо сразу у ВМТ, чтобы оно начало гореть не заранее, и не создавало нагрузку на идущий вверх поршень. На холодном двигателе впуск надо делать раньше, на горячем — позже. Под нагрузкой — раньше (топлива больше), без — позже. Вот такая вот наука в одном параметре.
Беглое гугление показало довольно скудный объем информации по вариантам регулирования — очевидно это удел разработчиков топливной аппаратуры, даже ремонтники не оперируют какой-то теорией. Особенно печально с абсолютными значениями углов — для разных двигателей значения немного разные, и всё покрыто мраком тайны.
Понимание начало строиться с этой диаграммы:
Ну, за исключением отсутствия абсолютных значений, ничего сложного.
Вместе с теоретическими изысканиями стоило посмотреть и механический аналог всей этой системы — благо он есть в старом насосе. Механизм опережения впрыска там выполнен очень просто, даже изящно. Поршень, толкаемый давлением топлива в корпусе насоса подперт пружиной и связан с исполнительным механизмом — кольцом опережения. При возрастании оборотов давление на поршень растет и он сдвигает впрыск в раннюю сторону. При возрастании нагрузки происходит абсолютно то же. Кроме того, жесткость пружины изменяется при нажатии на педаль газа — чем больше нажата педаль, тем слабее пружина, и тем больше угол. Осталось теперь только реализовать всё то же в виде электроники, а значит пришло время оценить, что доступно из датчиков и исполнительных механизмов.
Проще всего с последними. Их ровно одна штука, клапан опережения впрыска, два провода. Представляет из себя соленоид, который отпирает топливную магистраль, тем самым понижая давление на кольцо опережения в насосе. Полностью открытый клапан соответствует минимальному опережению, закрытый — максимальному. Регулирование производится при помощи ШИМ на частоте около 50Гц. Степень регулировки высока, этим клапаном можно вытянуть целый зуб на ремне ГРМ, диапазон около 25-30 градусов. Это из плюсов. Из минусов — одному углу соответствуют разные значения заполнения управляющего сигнала в зависимости от температуры топлива. Это автоматически исключает открытую систему регулирования, и значит, пора посмотреть на датчики.
Итак, главный параметр, который контролируется системой — текущий угол опережения зажигания. Угол подразумевает значение в градусах между чем-то и чем-то. У дизельного двигателя это два датчика: датчик положения коленчатого вала и датчик подъема иглы в форсунке первого цилиндра.
Датчики в моем двигателе выполнены индуктивными. Вот картинка, которая примерно соответствует датчику положения коленвала:
Обмотка датчика подмагничивается постоянным магнитом, либо постоянным током через катушку. Изменение расстояния от датчика до магнитомягкого препятствия вызывает изменение тока через катушку, и может быть зарегистрировано как импульс напряжения на выходе датчика. Замечательно, что таким образом можно зафиксировать как приближение метки (положительный импульс) так и отдаление (отрицательный).
Однако, на дизельных автомобилях, датчик этот выполнен немного иначе — на картинке датчик взаимодействует с зубцами на маховике, в моем случае на маховике есть два углубления напротив датчика по диаметру. Они дают два импульса на оборот маховика, что означает 4 импульса на один оборот вала топливного насоса. Эту нехитрую мудрость я познал, получив сигнал, в 4 раза превышающий по частоте расчетный. В этом подходе есть плюс: так как импульса 4, можно снимать сигнал с любой форсунки.
Датчик подъема иглы выполнен так же, но в корпусе форсунки. Топливо, под давлением подрывает иглу распылителя, одновременно наводя в катушке форсунки слабый импульс.
Итак, для минимальной работоспособности системы необходимо два датчика. В моем атомобиле был (к счастью) один — датчик положения коленвала. Форсунку с датчиком пришлось приобрести отдельно, благо, на разборке стоит она совсем ничего.
Теперь сигналы надо обработать и ввести в контроллер, очередная трудность. Трудность потому, что готовой схемотехники входных цепей что-то в интернете не видать. В угаре конструирования был собран на коленке простейший формирователь сигнала: дифференциальный усилитель на LM358 и триггер Шмидта. Коэффициент усиления был выбран наобум, и равнялся примерно 50. Какова же была радость, когда с обоих датчиков я получил вполне нормальный сигнал!
Самое время было оценить реальные параметры двигателя. Так же на коленке была собран простейший измеритель угла между двух сигналов с приемлемой точностью в 1 градус. Конструкция — микроконтроллер ATMEGA8A и семисегментный индикатор для наглядности.
Данные получились немного странными. Итак, максимальное опережение согласно моему прибору — 25 градусов, минимальное, при котором двигатель не глохнет — 8. Это не вязалось с графиком из начала статьи, где фигурируют отрицательные величины угла опережения. Пришлось сделать стробоскоп, чтобы проверить, а не брешет ли кто. Выяснилось что не брешет, просто метки на маховике сдвинуты относительно ВМТ примерно на 10 градусов.
Ох, что-то многовато «примерно» для регулировки одного параметра. Сначала график зависимости в попугаях, а потом неизвестная константа. На помощь пришла настройка двигателя «на слух», «на запах» и по реакции на педаль. Радости добавило то, что бывалые дизелисты на форумах дают прямо противоположные советы по настройке. У многих звон поршней и громкая работа двигателя — это запаздывание впрыска, а на деле как раз наоборот. Безумная, дизельная тяга «на низах» — следствие чрезмерного опережения впрыска, на деле — наоборот. Из собственного опыта были вынесены такие умозаключения:
На низких оборотах угол должен быть минимальным, границу можно обнаружить при запуске полностью холодного двигателя. Если глохнет после отключения свечей накала — слишком поздний угол, увеличиваем опережение. В моих попугаях это 8-9 градусов. При такой установке двигатель не глохнет при резком отпускании педали сцепления, тянет на холостых даже на 4-й передаче, ну в общем красота. Такой статический угол не подходит для комфортной работы по одной причине — двигатель невозможно раскрутить выше 1500 оборотов, и при этом он жутчайше греется, выкидывая солярку в выхлопную трубу.
Верхняя граница также обнаружилась экспериментально, угол около 25 градусов позволяет двигателю на высоких оборотах не просто крутиться, а еще и ускорять машину. При этом отсутствует характерный цокот поршней, запах выхлопа имеет здоровый, слегка «камазовый» запах, никакой кислятины и чёрного дыма. Это косвенно означает, что солярка сгорела полностью, при этом не при слишком высоких температурах.
Пришло время собрать всё это воедино, красиво оформить и откатать блок управления. Однако, радость была кратковременной. Сначала я выяснил, что простейший формирователь сигнала с форсунки очень сильно сбоит и даёт пачку импульсов вместо одного при повышении оборотов до 1800-2000 об/мин, совершенно не помогли в борьбе с этим ни защитные диоды, ни экранировка кабелей, ни игра с коэффициентом усиления, ни сборка типовой схемы формирователя из бензинового ECU. Поиск решения данной проблемы периодически всплывает на просторах рунета. Там же и был подсказан правильный ход мыслей — воспользоваться специализированной микросхемой.
Зовется она MAX9926, это целая линейка специализированных ИС для датчиков положения коленвала, датчиков ABS и прочих индуктивных. По отзывам — ну просто панацея, вытягивает полезный сигнал с уровня шумов и при наличии помех. Однако, ни найти её по месту жительства (даже не слышали), ни заказать из Китая (дорого и только крупные партии) я её не смог. Но есть ведь даташит с внутренней структурой, чего бы не повторить?
В результате родилась вот такая схема:
Небольшие пояснения
На микросхеме U5 собран дифференциальный усилитель с умеренным усилением. Никаких особенностей тут нет, разве что однополярное питание без резисторов сдвига, они не нужны для данного ОУ.
Интересная часть собрана на компараторе U6. По сути, это базовый компаратор-одновибратор с защелкой. Гистерезис вводится резистором R24, а резистор R23 и диод D10 задерживают задний фронт сигнала примерно на 5мс, что позволяет игнорировать все сигналы с частотой повторения выше 200 гц.
Опорный вход компаратора висит под изменяемым потенциалом, благодаря диоду D11 и резисторам R26, R27. Чем выше уровень сигнала на входе компаратора, тем выше порог его срабатывания. Это решает проблему разного уровня полезного сигнала в зависимости от частоты вращения двигателя.
Это заработало! Теперь без помех принимается сигнал и от форсунки, и от датчика коленвала. Самое время регулировать опережение впрыска. Очевидно, что для регулирования просто таки напрашивается ПИД-регулятор. Сложность, как всегда, в его настройке.
Какие-то численные методы для вычисления ПИД-коэффициентов разбиваются о полное отсутствие любых данных по реакции насоса на управление. Значит надо подбирать. Начинают все с пропорционального коэффициента, попробовав значение 1 я уже увидел работу регулятора. Время реакции такого регулятора удручает, заданный угол устанавливается примерно за 3-4 секунды и имеет склонность к колебаниям. Всё бы ничего, но в данном применении можно допустить ошибку регулирования в сторону опережения, но нельзя ни градуса в сторону запаздывания. Особенно болезненно запаздывание угла сказывается на высоких оборотах, машина вроде только ехала 100 км/ч, а вот уже тормозит двигателем как тормозами. Тогда я ввёл прямой пропорциональный коэффициент и обратный, в 4 раза больший. При уходе угла в запаздывание контроллер быстро возвращает его в безопасные величины.
П- и И- коэффициенты подбирались «на глазок» по критерию отсутствия автоколебаний.
Закон изменения угла опережения от оборотов пока забит не в таблицу, а подчиняется линейному закону, без каких-то изысков. Для проверки сойдет, а там можно и заморочиться.
Датчик педали газа в насосе выполнен в виде переменного резистора на оси рычага насоса, ползунок резистора подключен к АЦП микроконтроллера. Нажатие педали «в пол» изменяет заданный угол на 2 градуса. По ощущениям — самое то, приемистость и набор оборотов двигателем хорошие.
О железе
Так так процессы в данном регуляторе текут медленно, то и особого быстродействия не требуется. С задачей справился AVR-микроконтроллер MEGA8A на частоте всего 1МГц. Он комфортно успевает считать ПИД, обрабатывать прерывания по датчикам, отображать текущий угол на семисегментном индикаторе и выводить отладочную информацию в последовательный порт.
Устройство, сначала собранное на чем попало и висевшее на проводах у мотора, перекочевало в культурный корпус блока управления тахометром, который так кстати освободился. Освободился не просто так, а вместе с герметичным 15-и контактным разъемом, куда и была подведена «коса» мотора, а штатный тахометр теперь получает сигнал с нового формирователя.
В общем, можно и нужно подводить итоги.
Разработка определенно удалась. Пару сотен километров на новом насосе не показали разницы в поведении по сравнению со старым, механическим. Расход топлива даже немного упал, и составил приятные 7.5л на сотню в городском цикле.
Навыков было получено бессчетное множество, как по теории топливной аппаратуры, так и по программированию микроконтроллеров.
Планы на будущее
Несмотря на закон жизни «лучшее враг хорошего», блоку управления светят доработки. Во-первых, в алгоритме никак не учитываются несколько параметров, а именно: температура двигателя и количество впрыскиваемого топлива. С первым параметром всё понятно, лишь стоит подключить штатный датчик температуры ОЖ, то со вторым придется сильно менять схему контроллера. Дело в том, что нагрузку на двигатель можно отловить, анализируя отрицательный выброс на сигнале с форсунки. Он соответствует запиранию форсунки, а значит посчитав длину открытого состояния форсунки можно прикинуть как расход топлива, так и нагрузку. Только для этого текущего микроконтроллера уже мало, не хватает входов прерывания.
UPD:
В статье забыл упомянуть важное отличие дизельного двигателя от бензинового. В бензиновом моторе приготовление топливной смеси начинается с воздуха. Отсюда обязательные атрибуты любого ЭБУ для безнина: датчик давления воздуха (относительного или абсолютного), расходомер, датчик температуры. Регулировка двигателя тоже воздухом — дроссель.
На дизеле же смесь всегда обеднена, ни о каком стехиометрическом составе смеси нет и речи. В любом режиме воздуха хватает, это заложено самой конструкцией дизельного двигателя. Регулировка исключительно количеством топлива, и учитывать воздух при работе ЭБУ не нужно. Ситуация поменялась у Common Rail дизелей, там воздух считается так же как и на бензинках, хотя ошибки по количеству воздуха дизелям не критичны.
Ресурсы:
1.
Жаркие дебаты на форуме по поводу угла опережения с крупицами информации2.
Аналогичные заботы владельцев бензиновых моторов, подсмотрена схемотехника3.
Программирование ПИД-регулятора4.
Графики с живой форсунки5.
Исходники на GitHub6.
Схема контроллера целикомСамодельный автомобиль с полным приводом 4х4
Приветствую любителей авто самоделок! Насмотрелся в интернете на самодельные автомобили и вот захотелось попробовать свои силы.
Поставил себе задачу, построить самодельный прогулочный автомобиль с полным приводом. В качестве донора запчастей решил использовать старенький УАЗ. В процессе работы сделал несколько фото.
УАЗ полностью разобрал.
Чтобы снизить высоту рамы, я срезал и приварил чашки передних пружин выше рамы на 7-8 см., а расстояние (вперед-назад) сохранил также. Крепления двигателя и коробки передач срезал и приварил также выше, но сместил назад на 25 см., следовательно удлинил передний кардан на 25 см. Рулевой редуктор оставил на месте.
Также пришлось закупить следующие запчасти:
Купил резину 31-11.5-15. Купил лебедку электрическую 2.8 т. Диски R15 J10 ET минус 40. Два глушителя. Кенгурятник. Нижнюю защиту от Нивы.
Декоративная облицовка радиатора вместе с металлическим каркасом от Ниссан-модель не помню. Задний бампер от Лексус 200. Руль в сборе (вал, кронштейн, замок, блок рычажный, облицовка) Газ-31.
Электро вентилятор с кожухом Газ. Передние Хабы. Тормозные трубки. Рулевые тяги. Торпеда в сборе Ваз 2104 + борода ВАЗ 2105 + подлокотник.
Лепестковую корзину, диск сцепления и задний шкив коленвала. Тормозные колодки, цилиндры (рабочие и главные), шкворня. Воздухоочиститель в сборе М-2141. Лягушку М- 2141 подгонял к 126 карбюратору Газ.
Фары, задние и передние фонари от МТЗ, задний ход-2 фонаря Ваз 21011. Два задних листа рессор №1. Стремянки длинные на 210. Автомобильный МР3 ресивер SUPRA SFD-1011DCU+4 колонки. Бортовой компьютер Мультитроникс SL-50V. 36 метров трубы 50-3, 12 метров 40-2.5. Профиль 50 метров 15. Профиль 100-50-3 10 метров. Уголки и полоса разные. Сантехнический угол трубы поворотный на 50 и на 40 штук 50. Два листа железа 1000-2000-1.5 и лист 1000-2000-1. Короче покупал много, всего не запомнишь.
Перебрал мосты, и другие запчасти. Почистил и покрасил. Начал собирать.
Для начала все собрал и стал думать дальше. Сделал полы, боковины, зад богажника, крылья, капот, рамку ветрового стекла (стекло на заказ), брызговики двигателя от УАЗа, только меньше, передняя панель радиатора от Нисан. Пришлось повозиться с трубами подводки воды двигателя с задним радиатором и двумя глушителями.
После недельной обкатки, убедился, что авто отлично ездит. Изготовил торпеду от ВАЗ 2104 и поехал к электрику. Вся электрика работает. Дальше полностью разобрал и стал готовить к покраске. Грунтовал, шпаклевал, красил. Эти работы забыл сфотографировать.
С двигателем я никогда не сталкивался, а у соседа когда-то был УАЗ. В месте перебрали двигатель 417. Поставили новую поршневую в сборе (номинал), коленвал точили 0.25 ГБЦ шлифанули 4 мм на 92 бензин и короткие штанги клапанов. Поменял колпачки клапанов, сальники, прокладки. Поставил карбюратор 126 ГАЗ, генератор 90А. Так как под капотом места мало — воткнул воздухоочиститель от М-2141.
Езда на самодельном автомобиле, доставляет удовольствие, да и многим окружающим. Мне нравится.
Автор самоделки: Erik Karpunin.
Поделиться в соц. сетях
Как обрабатывать коленчатые валы
Создано: 1 августа 2005 г.
Обновлено: 29 октября 2010 г.
Щелкните по фотографии для более детального просмотра
Вероятно, существует больше способов удерживать консольный коленчатый вал для обработки шатунной шейки, чем способов вызвать непроизвольное нарушение целостности у кошек. Попытка покрыть их все одновременно была бы сложной задачей, поэтому, пока я не почувствую себя благословленным лишним временем и энергией, эта страница техники будет ограничиваться наиболее распространенным типом шахты, которую, вероятно, сделает строитель домашнего магазина: выступом, одноходовой вал, выточенный из цельного прутка.Обсуждая эту тему с The Motor Boys, мы пришли к выводу, что у каждого из нас была своя любимая техника, и все они в некотором роде отличались друг от друга, что часто зависело от разных типов оборудования, которое у нас есть, и содержимого наших соответствующих ящиков для мусора. У каждого есть свои достоинства, и все работают. Естественно, я предпочитаю то, как я это делаю, но за эти годы это изменилось 4 раза, и может измениться снова. Так что используйте эту страницу как кладезь идей и посмотрите, что подойдет вам.
Поворот основного журнала
Я прочитал (и использовал) несколько подходов к созданию консольного вала.То, что изложено Уэстбери в его книге Building the Atom Minor Mk III, должно занимать первое место среди наиболее трудоемких, но «правильных» способов, включая тщательную разметку, сверление по центру на противоположных пустых поверхностях с последующим (по порядку) поворотом шатунная шейка, затем — главный журнал. Я на самом деле следил за этим на своем Atom Minor и произвел бесполезную шахту из-за неправильного прочтения рисунка, что дало ему больше хода, чем оставалось пространство для размещения. Больше никогда. Что меня действительно убедило, так это то, что я ненавижу выделяться! Я давно разработал процесс, частично основанный на последовательности, описанной Дэвидом Оуэном в его хорошо продуманных инструкциях по обработке дизельного двигателя DIY Mate 2cc, который устраняет необходимость какой-либо маркировки!Сначала несколько слов о передней части вала — долоте, которая будет нести опору.Большинство двигателей любительской сборки будут изготавливаться из стали и оставаться в мягком состоянии. Термическая обработка вызывает деформацию, требующую обработки вала большего размера, затем шлифовки до окончательного размера и выравнивания. Для «мягких» валов лучший выбор материала — «стрессоустойчивая» сталь, если она у вас есть. Эта машина подходит для работы с острыми инструментами. Старый добрый 12L14 делает обработку вала удовольствием, но он немного мягкий, особенно для более мощных двигателей.
Теперь, поскольку вал останется мягким, он уязвим для поломки при столкновении — обычно в виде изгиба в месте выхода вала из переднего подшипника и уменьшения диаметра там, где вал наиболее уязвим.Я обнаружил, что если диаметр здесь 3/16 дюйма или больше, он имеет приемлемую прочность. Если он меньше, даже устойчивость к нагрузкам будет немного слабой стороной, поэтому для меньших валов я настоятельно рекомендую сверлить вал для ввинчивающаяся шпилька, сделанная из винта с отрезной головкой, или даже с использованием высокопрочного болта, если хотите. Многие коммерческие двигатели использовали эту особенность, и по той же причине: легче заменить изогнутую шпильку, чем выпрямить гнутый вал!
Теперь перейдем к валу без разметки.Вырежьте заготовку, которая примерно на 1/32 — 1/16 дюйма длиннее общей длины вала. Вставьте 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон (3АО) и обработайте концы с минимальным срезом. Отцентрируйте сверло вторую поверхность, затем вытяните заготовку вала так, чтобы она выступала из патрона достаточно, чтобы сформировать основную шейку. Слегка затянув кулачки патрона, поднимите мертвую точку задней бабки, чтобы выровнять заготовку, затем плотно затяните патрон. Все патроны имеют биение, особенно трехкулачковые самоцентрирующиеся. Но даже если 3АО не на 100% выровнено с осью, окончательная цапфа все равно будет сформирована правильно, если мы не будем беспокоить вещи во время чистовых пропилов.Это необработанная веб-часть, которая будет удалена, и мы сможем исправить это позже.
Первые пропилы будут глубокими, чтобы удалить много металла, поэтому наклоните инструмент к задней бабке, чтобы при отклонении назад глубина резания становилась меньше, а не глубже. Это защитит от ситуации с «положительной обратной связью», когда раскопки быстро становятся самовоспроизводящимися. Вы не сможете попасть в угол Интернета из этой настройки, но это можно исправить позже. Уменьшите размер журнала до 50 тысяч, затем установите инструмент на чистку рядом с полотном и приготовьтесь к чистовой резке.
Мне нравится делать мои чистовые пропилы в три или более проходов на глубину не более 0,005 дюйма (0,010 дюйма в диаметре). Последний, который мне нравится делать только на 2 или 3 тысячи глубиной, чтобы оставить вал на 0,0005 дюйма, чтобы не более чем на 0,001 дюйма выше размера развернутой втулки. Поскольку вал на самом деле должен быть меньше этого размера, у нас осталось достаточно металла для отделки. Для этого я использую изготовленный в мастерской хонинговальный станок, который является копией старого дизайна Sunnen. Увы, источник отливки, использованной для этого инструмента, уже не в бизнесе.В качестве альтернативы можно использовать разрезанный пончик с алмазной пастой для притирки, размазанной внутри, или даже кусок бумаги с зернистостью 600, подкладываемый плоской стальной линейкой и большим количеством масла. Несмотря на то, что ваш вал может выглядеть гладким после чистовой обработки, это действительно очень тонкий винт, и микроскопический винтовой гребень необходимо удалить. Оттачивайте и полируйте до тех пор, пока она не станет хорошей посадкой в кустах — опыт поможет вам.
Если вал должен иметь резьбовое сечение с уменьшенным диаметром, поверните и обработайте его (но без резьбы) до чистовой обработки основной шейки.Заправка резьбы выполняется в последнюю очередь, так как нам нужно удалить центр для этой операции. Что касается центров, я считаю, что «живые» (вращающиеся) центры слишком неточны для чистовой токарной обработки валов. Вы можете использовать один, когда загибаете бланк, но измените его на «1/2 мертвой точки» для чистовой обработки. Вырез в центре этого типа позволяет использовать наконечник инструмента по мере его уменьшения.
Диаметр шейки кривошипа теперь должен быть повернут так, чтобы он был концентрическим по отношению к главной шейке. Насколько концентрически, зависит от того, как вы будете формировать шатунную шейку.Если вы оставили достаточно выступающих из челюстей, хорошо — сделайте это при той же настройке. В противном случае захват вала на шейке в цанге будет прекрасным и даст очень точные результаты при условии, что у вас есть подходящая цанга. В отчаянии за вал можно легко ухватиться в 3AO с помощью прокладки из алюминиевой банки для напитков, используемой для защиты отделки. Это может вызвать несколько тысяч эксцентриситета в зависимости от состояния вашего патрона. Пуристы могут захватить 4-х кулачковый независимый патрон (4JIC) и точно синхронизировать короткую, выступающую часть цапфы.Однако, если вы используете приспособления для смещения, описанные ниже, одна или две эксцентриситета между полотном и журналом не будут иметь никакого значения.
Поворот шатуна
Для этого потребуется специальный приспособление или приспособление. Я видел, как в журналах появлялись несколько довольно причудливых дизайнов — не говоря уже о том, что они были непрактичными, просто необычными — я уверен, что их дизайнеры любили их! Однако все они предназначены для выполнения одной и той же основной задачи: удерживать точеную обработанную шейку вала параллельно оси токарного станка, но со смещением от нее, так что шатунная шейка после обработки будет идеально выровнена и точно параллельна оси главной шейки.Кстати, в некоторых конструкциях, особенно тех, которые предназначены для высокой производительности, не не выравнивают эти оси параллельно! Это связано с тем, что шатун на перемычке консольного кривошипа будет отклоняться в разной степени в зависимости от давления, оказываемого на него шатуном. В точке наибольшего давления отклонение будет наибольшим, поэтому, когда штифт выходит из параллели, трение будет максимальным. Смещая штифт, конструкторы пытаются уменьшить это трение во время рабочего хода, допуская, что трение будет выше, когда штифт находится под меньшей нагрузкой, но тем не менее надеются на общий выигрыш.Чтобы узнать, что вы добились успеха в этой игре, требуется довольно сложное измерительное оборудование и изготовление нескольких кривошипов (желательно запускать более чем в одном случае для учета производственных допусков). Мы просто стремимся сделать так, чтобы штифт был как можно более параллелен оси кривошипа.
Крепление пластины KeatsВот приспособление, известное как «тарелка Китса» (или угловая пластина). Я полагаю, что название происходит от английской компании, которая впервые выпустила его в качестве коммерческого предмета из каталога.Его использование должно быть очевидным: основной корпус прикручен к лицевой панели токарного станка болтами, а вал зажат в продольной ‘V’ при помощи меньшей зажимной пластины. Если на лицевой стороне конца бланка сделана отметка кернером, смещенная от центра ровно на половину требуемого броска, пластину Китса можно отрегулировать на лицевой панели так, чтобы эта отметка проходила точно, а штифт повернулся.
Показанная здесь пластина (со стандартным 12-дюймовым цифровым штангенциркулем, показанным для сравнения размеров) гордо сидит на моей теневой доске и почти никогда не используется.Он был изготовлен (с уважением) из набора чугунных отливок, импортированных из Англии за большие деньги. Я обнаружил:
- Это немного великовато для маленьких кривошипов, и зажимная V-образная пластина может повредить отделку вала, если затянуть ее до такой степени, чтобы вы были абсолютно уверены, что вал не будет двигаться во время прерывистого резания.
- И наоборот, для больших валов V может быть на короткой стороне (в продольном направлении), а это означает, что длина неподдерживаемого вала, нависающего над приспособлением, может вызывать опасения.Добавьте к этому прерывистый рез, и появится возможность необратимой деформации.
- Наконец, существует проблема получения комбинации прорезей для пластин Китса и прорезей на лицевой пластине, которые дают правильный бросок.
Мой окончательный вывод состоит в том, что старый бедный прибор Keats на 90% бесполезен для той цели, которую я сделал. Иногда это идеальное решение (сразу приходит в голову центральная часть вала Taplin Twin), но в целом есть лучшие, более дешевые и эффективные способы выполнения этой работы.
Использование 4-кулачкового патронаВсе мы знаем, что 4-кулачковый патрон способен удерживать заготовку в любом положении по отношению к оси токарного станка в пределах своих возможностей, так почему бы не использовать его? Две проблемы. Во-первых, это тенденция губок оставлять отметки на поверхности захватываемого материала. Ударные силы, возникающие при формировании шатунной шейки из-за прерывистого резания, довольно высоки, поэтому вал необходимо удерживать очень надежно. К тому времени, когда мы добираемся до шатунной шейки, шейка, как правило, уже окончательно обточена и отточена, поэтому вероятность того, что кулачки патрона повредят поверхность, высока.Во-вторых, по мере того, как расстояние от центра увеличивается — скажем, под воздействием челюстей №1 и 3, челюсти №2 и 4 постепенно смещаются «от центра». Когда ход большой по сравнению с радиусом шейки, мы можем закончить тем, что кулачки № 2 и 4 вообще не будут касаться заготовки и, следовательно, оставить наш вал практически неограниченным по одной оси.
Джим Фрю (Великобритания) предложил ответ на этот вопрос: набор небольших V-образных блоков, которые эффективно обеспечивают трехточечный зажим шейки (одна губка и две стороны V), обеспечивая при этом хорошее, близкое к центральная поверхность для зажима губок №2 и №4, что обеспечивает полное закрепление вала по обеим осям.Если у вас нет очень тяжелых рук с ключом патрона, тонкой прокладки из тонкой латуни или алюминия между цапфой вала и голой губкой будет достаточно, чтобы защитить вал от повреждения зажимным давлением. Видимые здесь приспособления Джима круглые, но их с таким же успехом можно сделать из квадратной заготовки. V должен быть очень точным по отношению к «оси» блока, но этого нетрудно добиться при хорошей настройке на фрезере с использованием пазового сверла (фрезы с 2 или 3 канавками) для получения как V лица одновременно.
Таким образом, после установки вы можете либо центрироваться на отмеченном выступе в центре на конце бланка с помощью воблера и DTI, либо просто синхронизировать пустой конец вала для достижения желаемого хода. Все, что вам нужно, это набор блоков такого размера, чтобы при требуемом смещении губки № 2 и 4 приходились в разумное положение по центру зажимного блока, если они круглые (если используется квадратный блок, это становится гораздо менее важным). Простое и близкое к универсальному решению. Единственными недостатками являются необходимость в точности изготовления V-образного блока и отсутствие положительного ограничения на кривошип, вращающийся под давлением чрезмерно амбициозного прерывистого резания.
Приспособление для смещения Это популярная и простая джиг-приманка. Заглушка из стали (или алюминия, или даже латуни) удерживается в 4JIC так, что она вращается эксцентрично на величину, равную требуемому броску. Затем зажимное приспособление просверливают и затачивают до размера шейки кривошипа. При желании этап развертывания можно не выполнять, так как полировка нам не нужна, так как вал в нем не вращается (надеюсь!). Однако при сверлении требуется осторожность, так как конечный результат будет зависеть от осевого расположения отверстия на зажимном приспособлении.Если сверло блуждает, вал не будет удерживаться на одной линии, параллельной оси токарного станка.После сверления реализуется одна из нескольких схем удержания вала в кондукторе. Они описаны ниже, и вы можете сделать свой выбор. При использовании зажимное приспособление просто захватывается в 3AO, автоматически смещая пустой конец вала для поворота штифта. Как мы увидим позже, у Берта Штрейглера есть инновационная альтернатива, которая усложняет использование, но делает приспособление «универсальным», вместо того, чтобы требовать по одному для каждого диаметра вала и комбинации хода.
После захвата вала штифт поворачивается. Всегда держите под рукой шатун, прежде чем делать это, если только вы не являетесь мастером-станочником, способным сделать штифты с ходовой посадкой в отверстии, которое еще не существует (в этом случае вы не будете читать эту чепуху!) Есть два основных способа. для формирования штифта: выполнение нескольких продольных проходов или еще большее количество радиальных проходов с последующими продольными чистовыми проходами. Первый позволяет снимать больше металла, но приводит к «прерывистому резанию», которое оказывает тяжелое воздействие на инструмент, инструменты и ваши нервы.Я предпочитаю делать радиальные проходы, удаляя от десяти до пятнадцати тысяч за проход, останавливаясь, когда инструмент только начинает делать полностью круговой рез. Да, это тоже прерывистый разрез, но как-то он кажется более добрым для инструмента и нервов. Прекратите делать проходы, когда вы находитесь в пределах десяти тысяч от полотна, затем начинайте делать тонкие продольные проходы, пока не будет достигнут теоретический диаметр шатуна шатуна. Последний проход можно использовать, чтобы «встретиться» с сетью.
Посадка шатуна на шатун должна быть свободной, а зазор должен быть достаточным для масляной пленки.Штифт полируется с использованием традиционной рукоятки 600 влажной и сухой, подкрепленной стальной линейкой и большим количеством масла. Полируйте до тех пор, пока (очищенный) штифт не войдет в шатуны плавно и без затяжки. Кстати, инструмент, используемый для чистовой обработки штифта, требует небольшого радиуса при вершине (или фаски), чтобы не было резкого перехода к полотну, вызывающего напряжение. Естественно, на шатуне необходимо снять фаску, чтобы приспособиться к этому радиусу.
Теперь разберемся, как надежно удерживать кривошип в зажимном приспособлении.
Метод установочного винтаЯ всегда называл это «установочный винт», но на самом деле для этого можно использовать винты с головкой под ключ или шестигранник (кроме : читатели в США, скорее всего, будут знать винты с резьбой как «установочные». винты без головок, которые могут полностью войти в резьбовое отверстие — отсюда и соединение с «зацепом», которое, кажется, пришло из Англии и прочно укоренилось в Австралии и Новой Зеландии. Просверливаются два отверстия, радиально пересекающие отверстие для вала в кондукторе.Затем на них нарезают два винта, которые при затяжке будут удерживать вал на месте в зажимном приспособлении. Чтобы кончики винтов не оставляли следов на валу, две медные пробки повернуты до диаметра чуть меньше меньшего диаметра резьбы. Вал вставлен, а колодки опущены в отверстия. Когда винты затягиваются над подушками, винт немного расширяется, и резьба вгрызается в них, удерживая их на месте, когда вал позже будет удален. В джиг-приманке, показанном здесь, винты были вынуты, так что слизни были видны (личинки? Слизни? Для меня это похоже на банку с червями).
Мне этот метод никогда особо не нравился. Просверливание и нарезание резьбы отверстий, изготовление медных заготовок и т. Д. Требует значительных усилий. И давление, которое они оказывают на вал, в лучшем случае является минимальным, если удерживать его от смещения под прерывистым резом. Этот метод действительно требует страховки в виде штифта, который входит в отверстие (или прорезь) в кривошипе. Я видел коммерческие шатуны с небольшой прорезью на ободе перемычки, которая, должно быть, зацепила стопорный штифт. В других просверлено отверстие в шатунной шейке.Это не только помогает статическому равновесию, но и является еще одним хорошим местом для стопорного штифта.
Положительным моментом является то, что вал может быть вставлен без снятия или осадки зажимного приспособления в патроне, он действительно пригоден для производственного использования и позволяет просверливать отверстие по центру зажимного приспособления и смещать в 4JIC с использованием воблер в самой лунке. Но я ленив; Если мне удастся избежать этой булавки и отверстия, которое должно совпадать с ней, я сделаю это и сделаю это!
Разъемное приспособлениеВы можете позволить патрону обеспечивать зажимное усилие, просто пропилив часть зажимного приспособления, а затем сделав так, чтобы рез попал посередине между парой губок при затягивании.Все маленькие приспособления, которые здесь можно увидеть, делают это. Усилие зажима теперь распределяется по большей площади по сравнению с двумя маленькими медными подушечками, описанными ранее. Я обнаружил, что для небольших валов этого достаточно, чтобы предотвратить нежелательное смещение, если вы будете осторожны и сделаете относительно мелкие надрезы. Также обратите внимание, что приспособления имеют штамп (в большинстве случаев) с указанием того, для чего они предназначены. Я, возможно, никогда не сделаю еще одну, но если сделаю, то по крайней мере научусь использовать шляпную джигу!
Ссылаясь на фотографию выше, вы увидите некоторые различия в положении пропила.После некоторых экспериментов я пришел к выводу, что показанная ориентация — это нижний правый угол (для ML Midge оптимальна для лучшего зажима — факт, который был бы сразу очевиден для Слепого Фредди и его собаки, но тем не менее мне потребовалось время. ..
Самый простой джиг из всехИ, наконец, мы подошли к моему предпочтительному приспособлению: как только отверстие просверлено, все готово — насколько это просто! Длина зажимного приспособления такова, что с помощью опорной гайки (и, естественно, шайбы) можно очень плотно втянуть вал в зажимное приспособление.Для валов меньшего размера винт с головкой под ключ в резьбовом отверстии для шпильки выполняет ту же работу. Я обнаружил, что это обеспечивает достаточную силу зажима для предотвращения вращения вала.
Если вы нервничаете, просверленное отверстие для стопорного штифта, описанное ранее (и показанное ниже в адаптации этого приспособления Бертом), можно использовать для полного спокойствия. Еще одна уловка — центрировать отверстие шатунной шейки после установки зажимного приспособления и поднять половину центра задней бабки в качестве защиты от проворачивания.У меня смещались валы в «раздельных» зажимных приспособлениях, но всегда из-за того, что я делал слишком глубокий надрез или позволял инструменту вонзиться в полотно при продольном резе при самодействии. Я полностью виноват. Обычно этого не происходит. Но даже в этом случае вал можно повернуть назад, так что частично сформированный штифт окажется где-то рядом с тем местом, где он был раньше. Пока вы находитесь близко, любой эксцентриситет будет устраняться во время чистовых проходов, которые снимают не более десяти тысяч диаметра, а перемещение заготовки с такой небольшой силой резания — это неслыханно.Таким образом, любой из вышеперечисленных вариантов со стопорным штифтом или без него может быть использован довольно успешно. Развивайте собственную технику изготовления джигов, чтобы вам было удобно и уверенно. Но тарелка Китса, висящая на стене, — всегда хороший вариант для необычной работы.
Никакого приспособления для всего!Этот метод появляется в серии Aeromodeller Дэйва Сагдена 1955 года при создании высокоэффективного дизельного двигателя объемом 2,5 куб.Так что я собираюсь называть это методом Сагдена, хотя оказалось, что это не редкость для инженеров-моделистов, поскольку у них есть трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны. Открытие Дэйва состоит в том, что можно собрать кулачки патрона так, чтобы они не самостоятельно центрировали работу!
Поместите пальцы на каждую губку патрона, нажимая их внутрь, открывая патрон ключом. Первой челюстью, которая выскочит из свитка, будет челюсть №3.Как только вы почувствуете, что он переступает границу начала прокрутки, остановитесь и снимите челюсть. Хитрость заключается в том, чтобы закрыть патрон на несколько оборотов перед заменой кулачка №3. Патрон теперь будет «центрировать» пруток, смещенный к кулачку №3. Сколько будет зависеть от наклона вашего свитка и того, где челюсть вернулась по сравнению с двумя другими.
Сам Sugden Special имеет ход 0,600 «. На моем патроне я обнаружил, что два оборота смещения дают ход 0.593 «. Неплохо, но небольшая математика показывает, что это уменьшит рабочий объем двигателя с 2,49 куб. См до 2,46 куб. См. Поэтому кусок алюминиевой ложи для напитков толщиной 0,004 дюйма был помещен под челюсти № 1 и 2. После того, как все подтянулось, DTI теперь показал, что полоса отклоняется от центра на 0,601 дюйма. Я бы сказал, что достаточно близко для джаза.
Как заметил Дэйв Сагден и как видно на фотографиях, патрон моего Myford не может, как выразился Дэйв, «проглотить» стержень, поэтому при формировании штифта требуется поддержка задней бабки.Это может быть небольшой центр, и, если хотите, штифт можно сделать слишком длинным, а часть или весь центр осторожно повернуть в сторону, когда штифт будет готов. Если вы работаете с маленьким валом в достаточно большом патроне, поддержка не потребуется.
На самом деле мы видим здесь вариант использования 4-кулачкового независимого патрона для захвата ложи. Обратной стороной является то, что штифт должен быть сформирован перед цапфой, и для этого будет немного сложнее закрепить заготовку, так что в конечном итоге нам придется сделать небольшую приспособление.
Повернув штифт, но перед тем, как вернуть патрон в нормальное состояние, зажать в патроне пруток того же диаметра (или большего) с использованием тех же регулировочных шайб. Теперь просверлите отверстие в заглушке примерно на 0,010 дюйма больше шатунной шейки. Отверстие будет смещено от центра на тот же ход, что и на зародышевом валу. Дополнительный диаметр предназначен для защитной прокладки, поэтому отрегулируйте размер в соответствии с требованиями ваш шайб.
После того, как 3-кулачковый патрон снова будет полностью самоцентрирующимся, отцентрируйте оба конца заготовки коленчатого вала.Затем вставьте заглушку со смещенным отверстием и поверните ее лицевой стороной вниз так, чтобы в середине штифта был «центр» под углом 60 градусов. Не трогайте эту деталь в патроне до полной сборки шейки вала. Если вам все же нужно его потревожить, снова проведите по центру под углом 60 градусов после повторного зажима, чтобы убедиться, что центр находится точно на оси токарного станка.
Оберните кусок 0,004-дюймовой банки для напитка вокруг штифта, чтобы защитить его, затем установите заглушку вала между центрами. Она будет приводиться в движение самим шатунным штифтом, который должным образом защищен до тех пор, пока вы не сделаете серьезную черновую обработку. порезы.Как и в случае любой другой работы между центрами, этот подход имеет то преимущество, что вал может быть снят с токарного станка для проверки в любое время и заменен со 100% точностью.
Этот метод, как некоторые из вас уже заметили, аналогичен использованию 4-кулачкового независимого патрона для токарной обработки со смещением. Его преимущество заключается в легкой повторяемости (при изготовлении заглушки), плюс не у всех в наши дни есть 4-кулачковые патроны. Наконец, хоть это и кажется немного странным, но работает, так что добавьте его в свой набор хитростей.
Вариант Берта
Берт Стриглер добавил в метод, который я использовал, нововведение, которое имеет большой смысл и может побудить меня к изменениям. На фотографии показаны приспособления и приспособления, которые Берт сделал при сборке своего Pepperell. Приспособления для поворота шатуна представляют собой цилиндр со штифтом и толстой «шайбой», которые можно увидеть в нижнем левом углу кадра. Во-первых, вот Берт о том, как это работает:
[Крепления шатунов] типичны для тех, которые я делаю из обрезков лома.Основной корпус кривошипно-шатунного инструмента имеет разгрузку спереди, чтобы принять зону осевого давления вала, позволяя основной перемычке прилегать к инструменту заподлицо. Эта деталь немного длиннее опорной поверхности вала и расширена до размера вала. Есть отверстие 1/8 дюйма для длины приспособления и кусок музыкального провода 1/8 дюйма, который равен длине основного корпуса приспособления плюс еще около 1/16 дюйма. Это работает следующим образом: музыкальный провод заостренный на одном конце, и вал вставляется в рассверленное отверстие и устанавливается на плоской поверхности, затем проволочный штифт хорошо удаляется молотком, чтобы нанести удар по внутренней поверхности того, что станет шейкой кривошипа.Вал удаляется, и на передней поверхности перемычки просверливается отверстие 1/8 дюйма глубиной примерно 1/16 дюйма. Теперь вал снова вставлен в приспособление, и штифт проталкивается в неглубокое отверстие, задняя часть, которая выглядит как толстая опорная шайба, надевается на резьбовую часть вала, а опорная гайка плотно затягивается на всем беспорядке, захватывая штифт на месте. Вал просто не может вращаться. Крепление лопаты вставляется в 4-кулачковую челюсть с правильным смещением для хода, после чего штифт можно повернуть.Затем приспособление можно вставить в цангу и цанговый патрон для фрезерования противовеса и боковых рельефов.
Обратите внимание, что Берт просверливает свое приспособление в осевом направлении для вала, в отличие от тех, которые я показал выше, которые просверлены со смещением для требуемого хода. Метод Берта, как он говорит, означает, что у него есть приспособление, которое подойдет для любого вала развернутого размера и любого хода — при условии, что он сможет просверлить еще одно отверстие 1/8 дюйма со смещением хода кривошипа с точностью относительно отверстия посередине (не невозможно или все так сложно).Затем приспособление необходимо установить в четырехкулачковом независимом патроне так, чтобы ось шатунной шейки двигалась точно. Это может быть достигнуто синхронизацией на внешней стороне кривошипа и неформованной заготовки пальца — при условии, что они были отрегулированы на той же настройке, которая использовалась для поворота и чистовой обработки основной шейки. Вариант, предложенный Дэвидом Оуэном, состоит в том, чтобы удерживать вал с помощью установочных винтов (нажимая на медные прокладки для защиты вала). Это позволяет настроить отверстие под штифт 1/8 дюйма в 4JIC до того, как будет вставлен вал — невыполнимая задача, если вал удерживается в приспособлении его опорной гайкой.
Мой подход к сверлению со смещением отверстия упрощает настройку, так как его просто нужно вставить в трехкулачковый самоцентрирующийся патрон. Это значительно упрощает повторную работу; для меня это преимущество, так как я часто делаю более одного двигателя. Штифт для защиты от аварий — тоже хорошая идея, хотя я обнаружил, что опорная гайка / винт очень прочно удерживает вал в приспособлении. И если он действительно смещается, это обычно происходит во время выполнения больших пропилов перед заключительными проходами света, поэтому вал можно переставить достаточно близко, чтобы все снова стало хорошо при окончательных чистовых пропилах.Обратной стороной моих приспособлений является то, что они предназначены для определенного размера шейки и хода кривошипа, хотя мне удалось проделать более одного смещенного отверстия в одном и том же приспособлении — подходяще проставив на каждом идентификатор двигателя для дальнейшего использования. Если я забываю (а у меня есть!), Я получаю кондуктор со смещенным сверлением в кондукторном ящике и не понимаю, для чего он нужен.
Балансировка
Еще одна небольшая задача, на которую не всегда охотно смотрят, — это врезка противовесов в шейку коленчатого вала (профилирование концов шатунов, вырезы в стенках вала… есть ли какая-нибудь задача, которую мы с нетерпением ждем от до ?) Я объясню причину этого нежелания. Для изготовления некоторых деталей требуется много усилий, а усилия равны времени. По мере того, как процесс приближается к завершению, затраты времени велики, и возможность удвоить время, затрачиваемое на наполнение того, что есть в руке, достигает максимума, особенно если какая-то заключительная операция требует менее чем идеальной настройки. Вырезание вырезов в стенке кривошипа является одним из таких случаев, поскольку это связано с прерывистым резом, связанным с проблемой удержания обрабатываемой детали.Целью снятия рельефа на перемычке коленчатого вала является достижение статического баланса. На одноцилиндровых двигателях, подобных нашему, невозможно достичь идеального динамического баланса. Лучшее, что мы можем ожидать, — это разумный компромисс, пытаясь уравновесить половину возвратно-поступательной массы двигателя, а именно поршень, штифт и малый конец шатуна [LCM]. Обычно это достигается за счет удаления металла с перемычки, так что шатунная шейка будет располагаться горизонтально, когда вес, равный половине возвратно-поступательной массы, действует через ось шатунной шейки.На фото здесь (из 5cc Sparey Project показан вал с острыми лезвиями, на шатунную шейку надет пончик правильного веса. К сожалению, даже с массивными вырезами вал не находится в пределах досягаемости. На этом этапе можно попытаться придать поршню легкости, но тогда вы рискуете получить легко деформируемый поршень и, как следствие, потерю сжатия. Мне пришлось вытащить головку из одного такого легкого поршня — самое неприятное явление!
Очевидно, металл должен быть удален с половины шейки кривошипа, на которой находится шатун.Есть несколько способов сделать это; на рисунке показаны пять наиболее распространенных подходов. Я опишу их, прежде чем рассматривать удержание работ. Используемые имена никоим образом не являются «официальными». Я придумал их для описания (надеюсь). Обратите внимание, есть и другие способы. Это просто самые распространенные.
[A] Вырезы в виде полумесяца
Фреза большого диаметра используется для вырубки перемычки по обе стороны от шатунной шейки. Центр дуги расположен так, чтобы минимизировать количество металла рядом с штифтом, что позволяет сохранить некоторую прочность полотна.Нижняя часть будет на или немного ниже диаметра полотна. Вариант этой схемы — просверлить отверстия в перемычке по обе стороны от штифта. Я даже видел старые конструкции, в которых предлагалось заполнить эти отверстия алюминием. Идея состоит в том, чтобы добиться уменьшения массы без уменьшения объема. Другой вариант — просверлить отверстия на противоположной стороне и заглушить их свинцом, вольфрамом, обедненным ураном или другим легкодоступным тяжелым металлом.[B] Отрезки для плоских сегментов
Это похоже на [A], но не требует фрезы большого диаметра и предлагает некоторые другие возможности для удержания заготовки.Ключевым моментом этого подхода и подхода [A] является то, что вырез может выходить за пределы линии диаметра (показанной в 3D-рендеринге с небольшим преувеличением) для улучшения баланса. Причина в том, что до определенного момента количество металла, удаляемого резанием на «тяжелой» стороне, меньше, чем количество, удаляемое на «легкой» стороне, поэтому отношение тяжелого к легкому продолжает увеличиваться до критического значения. точка.[C] Вырезки под тупой угол
Это вариант [B], который сохраняет всю массу на «тяжелой» стороне полотна, поэтому вместо дуги у нас есть тупой угол.Обратной стороной является более сложная обработка, и вы должны быть осторожны, чтобы пересечение не было настолько резким, чтобы вызвать растрескивание. Этот стиль использовался во многих старых спаркерах, а также в некоторых более поздних проектах. Одна крайность, которую я видел на старой конструкции, уменьшила тупой угол до прямого![D] Периферийные вырезы в виде полумесяца
Еще одна разновидность [A], за исключением того, что вырезанные полумесяцы сделаны только по краям полотна. Затем тонкое кольцо обычно усаживают по диаметру полотна для герметизации края.Цель состоит в том, чтобы добиться эффекта полной перемычки на объеме картера при достижении некоторой степени баланса. Этот подход использовался в коммерческих двигателях и двигателях с высокими рабочими характеристиками. Это требует более толстого полотна, чем обычно.[E] Утончение паутины
Обычная «полноразмерная» практика заключается в том, чтобы прикрутить (или иным образом закрепить) груз на стенку напротив шатунной шейки. Разработчики моделей часто достигают того же эффекта, обрабатывая перемычку соосно шатунной шейке. Результат — больше массы там, где это нужно.Некоторые конструкции дополняются вырезами типа [A] или [B]. Нижняя сторона представляет собой усложнение профиля шатуна, чтобы избежать его забивания противовесом.Теперь перейдем к основанию для вырезания этих отверстий. Обычно это последняя операция, выполняемая на валу, поэтому вероятность того, что авария может испортить часы работы, максимальна. Вот как Берт Стрейглер делал вырезы типа [B]. Речь идет о валу коричневого цвета с вырезом в соответствии с этой новаторской конструкцией двигателя.Берт говорит:
Вот способ, который я придумал. У меня не так много средств измерения, поэтому я часто прибегаю к графическим методам настройки. На одном рисунке показан небольшой рисунок, но с тех пор я даже не стал его использовать, а просто рисовал, а затем измерял, какая булавка нужна, чтобы получить то, что я хочу. Показаны три части, используемые в установке, и они состоят из чертежа для определения размера штифта, мягкого алюминиевого экрана с довольно большим вырезом, позволяющего зажать шатун без вмятин неизбежного радиуса в месте соединения штифта с валом. , и необходимый распорный штифт.
На втором рисунке показана установка. Все, что я делаю, это нажимаю на вал, чтобы убедиться, что он находится в хорошем контакте с верхней частью губки тисков, затем слегка покатываю его, пока он не будет в хорошем контакте с шатунной шейкой, а затем просто зажимаю его тисками и машиной. . Что касается другой стороны, просто немного ослабьте губку тисков, поверните вал в другую сторону и снова зажмите. Это дает идеально симметричный разрез с обеих сторон. Все зажимы производятся в сети.
Кен Крофт использовал аналогичный метод для коленчатого вала MS 1.24 (мы не всегда используем один и тот же метод):
Не знаю, как вы, ребята, это делаете, но когда мне нужно отрезать кусочки кривошипного диска для балансировки, у меня пока есть только неудачный метод настройки. Для этого нужно было нарисовать кривошипный диск в TurboCAD и распечатать его. Затем я вырезал рисунок, приклеил его к диску и на глаз установил под мельницу. Результаты далеки от идеальных, и я никогда не бываю доволен.
Так как это работа, которую я теперь должен выполнить на MS 1.2 копии, которую я делаю, я подумал и понял, насколько проста эта работа на самом деле.
Я нарисовал кривошипный диск в TurboCAD, а затем использовал модель для некоторых измерений. Я просто устанавливаю вертикальный штифт на расстояние диска под мельницей, используя зонд с плоским концом и регистр нисходящей подачи [у меня есть дешевое УЦИ на мельнице].
Затем я закончил фрезерование на диске нужной длины. Затем я повернул диск и снова установил штифт на размер диска, такой же, как и раньше, и удалил такое же количество с диска.В результате получается идеально симметричный диск с точно требуемыми размерами. Почему я этого уже не сделал?
Теперь мне нужно разработать простой метод вырезания зубчатых вырезов. Это будет не так просто.
Берт и Кен использовали два разных метода измерения для обеспечения симметрии, но их основной подход остался тем же. Мы все согласны с тем, что захват полотна в тисках — это не без риска, особенно если рукоятка небольшая. Опытные инженеры-моделисты не говорят, что резец должен быть острым, скорость должна быть высокой, а резка должна выполняться таким образом, чтобы зубья соответствовали рабочему смещению в одну сторону, чтобы обеспечить «обычное» фрезерование (а не фрезерование с подъемом).Даже в этом случае с лучшими из нас могут случиться несчастные случаи.
Зажим на валу дает возможность более надежной установки, но требует осторожности, чтобы не повредить то, что, вероятно, является хорошо обработанной поверхностью. Поскольку оси фрезы и вала будут на одной линии при использовании этой установки, фреза будет пытаться повернуть вал, открывая для нас такой же большой риск, как и раньше, если только не может быть использован положительный антиротационный помощник. Вот как Дэвид Оуэн вырезал сегменты для серии GB5, которую он и Гордон Берфорд выпустили.
Я обычно рисую единичные экземпляры на самом кривошипно-шатунном диске, как и вы. Затем я зажимаю их цанговым патроном 5c в тисках станка. Выровняйте их по линии и зафиксируйте высоту штифта над столом с помощью штангенциркуля. Фактическое измерение бессмысленно. Я подрезаю до линии по мере необходимости и устанавливаю вертикальный упор. Затем я поворачиваю рукоятку до тех пор, пока штифт не окажется в таком же положении на другой стороне, и обрезаю до упора. Я использовал метод удержания Берта, но мне он не нравится по тем же причинам, что и вам.
На большинстве кривошипов, где разрез представляет собой прямую линию, расходящуюся от центра, удаление металла ниже центральной линии приведет к большим потерям над центром, что нам и нужно. У меня есть где-то математика для этого, показывающая пределы.
Для кривошипов с гребешком или параллельным срезом по бокам диаметр является пределом. На такой шатун я снова устанавливаю цангу 5c, но с вертикальным валом.
На производственных валах я всегда просверливал отверстие 1/8 дюйма за шатунной шейкой в качестве регистра.Вы увидите три отверстия под шпонку 1/8 дюйма на прилагаемом изображении 5c, на котором показан вал GB 5cc. В центральном отверстии расположен вал для черновой обработки шатунной шейки из исходного диска полной глубины.
Таким образом, я получаю квадратный шатун примерно на 1 мм больше, чем готовый диаметр, и примерно 0,25 мм, чтобы оторваться от торца кривошипного диска. К этому этапу доработаны все валы. Затем дюбель перемещается в боковое отверстие и обрабатывается по одной боковой поверхности от каждого вала.
Дюбель перекладывается на другой штифт и вторая боковая поверхность срезается.Неряшливый кусок прокладки удерживает большую часть стружки от вертикальной цанги. Затем валы зажимаются в большом приспособлении со смещением 5c в Hardinge, шатунный шатун поворачивается на плюс 0,2 мм, а поверхность очищается до нуля. Затем валы закаляются и окончательно шлифуются.
Цанги 3C, используемые Дэвидом, являются коленями пчелы для этой работы. Цанга вставляется в доводчик, поэтому она не может вращаться. Затем вал прикрепляется к цанговому патрону с помощью штифта 1/8 дюйма (возможно, закаленного), поэтому вал не будет вращаться, и, следовательно, не требуется зажимание зубьев.Для одноразовых валов сверление цанги для штифта, вероятно, невозможно, но цанга правильного размера оказывает огромное зажимное усилие на заготовку, так что это по-прежнему лучший подход. Кстати, посмотрите на штифт в центре приспособления для поворота кривошипа со смещением, показанного на второй фотографии. Это также предотвратит нежелательное вращение вала во время поворота шатунной шейки. Стоит, особенно если вы делаете 150 штук вручную!
Обычно я делаю приспособление со смещением, чтобы удерживать вал для поворота кривошипа.Это приспособление может удваиваться, чтобы удерживать вал при обработке полотна (хотя цанги 3C в прочном держателе были бы намного лучше, если бы они у меня были). На фото здесь показано приспособление, сделанное для дизельного двигателя AHC, которое было повторно использовано для дизельного двигателя Sparey 5cc. В этом случае вал фиксируется затягиванием гайки опоры, но такой штифт, как Дэвид, используемый с этим приспособлением 3C, будет хорошей страховкой. Удерживающее приспособление захватывается 3-х кулачковым патроном, привинченным к поворотному столу, установленному горизонтально под мельницей.Его также можно удерживать в тисках мельницы с помощью V-образного блока.
Кривошип помечается для вырезания с помощью шаблона, как у Берта. В случае с AHC и Sparey концевая фреза 3/4 дюйма была самой большой из доступных, поэтому она устанавливает радиус серпа. Фреза расположена так, чтобы касаться как можно большей части отмеченной линии в неподвижном состоянии, а оси фрезы обнулены. Затем я «откусываю» полотно снаружи, используя нижнюю подачу, перемещая одну ось фрезы между резами и продвигаясь не более чем на 0.030 дюймов за один раз, с плотно сжатыми зубьями. При достижении «нулевой» точки пиноль фиксируется, затем стороны разреза очищаются путем наматывания по одной оси от нуля, затем обратно до нуля и наматывания другая ручка. Острый резак сделает это плавно. Тупой резак будет вздрагивать и толкаться, пытаясь схватить работу. Даже острый резак поднимет легкий заусенец на краю реза. камень в ручном инструменте Dremel — взять отличный футляр, чтобы не вызвать разбег, который ударяет по шатунной шейке (требуется большее сжатие зубьев).
Изучение * партии * двигателей и чертежей в «спортивном» классе показывает, что ниже 2 куб. См (0,15 куб. Дюймов) большинство опытных дизайнеров не удосуживаются срезать паутину. Мой собственный опыт подтверждает это. Количество вибрации, испытываемой небольшими двигателями, невелико, и теория предполагает, что меньший объем картера, являющийся результатом полной перемычки, сделает двигатель лучшим топливным насосом — хотя, учитывая способность небольших двигателей заливаться водой, это не всегда серьезная проблема.
Артикул:
| [LCM] | Mason, LC: Эксперименты с Small I.C. Engines , Model Engineer, том 137, № 3430, 7 июня 1971 г., Model and Allied Press, England, p. 1152. |
Авторские права (c) Рональд Чернич, 2005. Все права защищены во всем мире.
Как делается коленчатый вал? — GT Speed
Итак, вы, наверное, задались вопросом, как делается коленчатый вал?
Итак, есть три основных способа производства ; у каждого из них есть свои преимущества и недостатки, и каждый подходит для разных приложений. Итак, как делается коленчатый вал?
Отливка
Литье коленчатого вала — самый простой способ его производства, расплавленный металл, обычно железо выливается в форму с точной формой коленчатого вала, как только железо остывает, литой коленчатый вал переносится на токарный станок с ЧПУ, который очищает поверхности шейки. . (Где будут опираться подшипники скольжения)
Это самые дешевые в производстве, их можно найти в автомобилях эконом-класса.
Вот пример чугуна:
Поковка
Ковка коленчатого вала полностью отличается от литья, в основном раскаленный металл помещается между штампами, которые сжимают его с помощью гидравлического пресса, что делает материал намного более прочным, так как плотность выше и нет пористых пятен.
После ковки коленчатый вал обрабатывается так же, как и литой.
Кованые коленчатые валыпопулярны в высокопроизводительных приложениях, поскольку они прочнее литого и могут выдерживать гораздо больший крутящий момент. К тому же они дороже.
Как делается коленчатый вал? Вот удобная анимация, за которой следует демонстрация автоматического кузнечного пресса:
Обработанная заготовка
A Заготовка Обработанный коленчатый вал изготавливается из цельного куска металла, который сначала обтачивается на токарном станке, затем устанавливается эксцентрично и снова поворачивается, чтобы получить каждую поверхность для подшипников шатуна.
Шатуны из заготовок обычно используются в гоночных автомобилях и сверхмощных транспортных средствах, высокая стоимость изготовления и стоимость материалов делают их наиболее дорогостоящими типами коленчатых валов.
Как делается коленчатый вал? Этот процесс немного сложнее, поэтому видео-демонстрация объяснит, как это делается.
Дизайн машины с кривошипно-шкивом — DIY для детей
Рекомендуемый возраст: 9+
Используйте повседневные материалы, чтобы сконструировать картонный автомат с кривошипным механизмом, который может выполнять множество сложных движений, от подпрыгивания вверх и вниз до вращения по кругу! Этот игривый самодельный проект, вдохновленный деятельностью музея Exploratorium в Сан-Франциско, сочетает в себе механику и повествование, создавая единственный в своем роде шедевр.
Это необычный проект «Сделай сам для детей»: это шаг к новаторству.
Каждая задача Galileo «Дизайн-сам» учит тем же методам, которые профессиональные дизайнеры, инженеры и художники используют в своей работе. Мы верим, что обладая такими навыками, вы можете изменить мир.
Это нужно всем новаторам → берегитесь!
ЗНАНИЯ: факты, навыки или контекст для информирования вашего проекта
MINDSET: правильное настроение для инноваций
ПРОЦЕСС: Шаги, которые помогут вам на пути к вашей цели
ВЫЗОВ ДИЗАЙН-ЭТО-САМ
Постройте картонный автомат, который…
- Включает как минимум два движущихся персонажа.
- Работает плавно.
- Имеет классную тему!
ОПОВЕЩЕНИЕ ЗНАНИЙ
Автомат — это неэлектрическая движущаяся машина, предназначенная для выполнения заранее определенной последовательности действий. Еще с древних времен автоматы пытались имитировать жизнь с помощью механических средств. Некоторые из них функциональны (например, часы и часы), а другие — чисто декоративные, что делает их увлекательной смесью инженерии и искусства.
ЧТО ВАМ НУЖНО
- Коробка из гофрированного картона, мин. 12 ″ Д x 8 ″ Г x 10 ″ В *
- Малярная лента
- Ножницы
- Карандаш
- Линейка
- Точилка для карандашей
- Дюбель толщиной 1 1/4 дюйма, что примерно на 4 дюйма длиннее вашей коробки
- 2 дополнительных дюбеля 1/4 дюйма длиной примерно 4 и 6 дюймов (6 дюймов опционально)
- 2-4 пробки **
- 1 палочка для поделок
- Термоклеевой пистолет и клеевые стержни
- 2 или более 3 унции.бумажные стаканчики
- 1 тонкая трубочка для питья
- 2 или более бамбуковых шампуров
- Крафт-пена, строительная бумага, средства для чистки труб и другие декоративные материалы
- 1 резинка, примерно 1⁄8 ″ x 7 ″ (опционально)
* Размер коробки не обязательно должен быть точным, но он должен быть не менее 8 дюймов в глубину, чтобы ваш вращающийся механизм не ударялся о его внутреннюю часть.
** Нам нравятся пробки (которые иногда можно получить бесплатно в ресторанах), потому что их можно проткнуть шпажкой и придать им некоторый вес.Вы также можете использовать толстую упаковочную пену или слои ремесленной пены вместе с металлической шайбой для увеличения веса.
КАК СОБИРАТЬ КАРТОННЫЙ АВТОМАТ
Шаг 1.
Подготовьте коробку . Закройте створки на дне коробки и закрепите их малярным скотчем. Используйте ножницы (и немного мышц!), Чтобы срезать четыре створки коробки наверху. Установите коробку продольно отверстием вперед.
Шаг 2.
Найдите центр каждой стороны коробки . Используя линейку и карандаш, нарисуйте линии из противоположных углов, чтобы получился X на одной стороне. С помощью заостренного карандаша проделайте отверстие в середине буквы X. Повторите то же самое с другой стороны.
Шаг 3.
Установить коленчатый вал . Заострите один конец дюбеля точилкой для карандашей и проденьте его в оба отверстия в коробке. Наденьте пробку на заточенный конец дюбеля.
Шаг 4.
Удерживать коленчатый вал на месте . Вырежьте из обрезков L-образный кусок картона, затем приклейте нижний край L к не пробковому концу дюбеля, как это:
Шаг 5.
Сделайте кривошипную рукоятку . Разломите палочку пополам и приклейте ее две части горячим клеем к концу коленчатого вала под прямым углом. Поместите кусок дюбеля диаметром 4 дюйма между деталями палочки в форме буквы L, приклеивая их на место. Это должно дать вам прочную рукоятку.
ОПОВЕЩЕНИЕ ЗНАНИЙ
Кулачки — это части машин, которые преобразуют круговое вращательное движение в линейное движение вверх-вниз или из стороны в сторону. Форма, размер, положение и количество кулачков создают различные виды движения. Кулачковые толкатели — это объекты, которые перемещаются кулачком.
( На чертежах ниже шага 8 толкатели кулачков представляют собой горизонтальные круги, которые опираются на верхнюю часть кулачков. )
Шаг 6.
Создайте опору кулачкового толкателя . Приклейте небольшой бумажный стаканчик вверх дном к верхней части коробки, где вы хотите, чтобы ваш первый движущийся элемент был. С помощью заостренного карандаша проделайте отверстие в чашке и в коробке прямо под ней.
Шаг 7.
Обеспечьте вашу поддержку . Разрежьте соломинку пополам и вставьте ее в оба отверстия, оставив немного торчащих вверху (через чашку) и внизу (через коробку).Закрепите его скотчем, чтобы он не скользил. Это поможет уменьшить трение и гарантировать, что ваш кулачковый толкатель не будет раскачиваться.
МЫСЛЬНЫЙ ВЫЗОВ
Вашего автомата еще не существует — вам нужно проявить фантазию и создать для него дизайн. Какие типы персонажей или объектов будут в вашей сцене? Как эти вещи будут двигаться? Ваше видение должно быть как механическим (как движутся элементы), так и визуальным (как выглядят элементы).Как только вы придумаете четкое видение сцены автомата, которую хотите создать, вы можете составить план и выбрать правильную форму кулачка ниже, чтобы воплотить ее в жизнь.
Шаг 8.
Выберите форму кулачка . Форма и размер ваших кулачков будут влиять на то, как будут двигаться элементы вашего автомата. Посмотрите внимательно на иллюстрации и фотографии различных камер ниже и попытайтесь представить, как будет работать каждый дизайн. Выберите форму кулачка, которая, по вашему мнению, будет соответствовать предполагаемому вами движению.
Шаг 9.
Сделайте свой первый кулачок . (Хотя вы можете выбрать любую форму, которая вам нравится, мы сначала рассмотрим простой дизайн.) Вырежьте картонный круг из ваших обрезков от 3 до 4 дюймов в диаметре. Проделайте в нем дырочку карандашом. Положение отверстия влияет на то, насколько толкатель кулачка будет перемещаться вверх и вниз. Чем дальше он от центра, тем сильнее движение вверх-вниз.
Существует множество вариантов кулачковой формы, поэтому поэкспериментируйте с несколькими вариантами, прежде чем остановиться на одном.Попробуйте эксцентриковые кулачки, кулачки в форме улитки или даже несколько кулачков с одним толкателем!
Шаг 10.
Подготовьте кулачок к установке . Сделайте прорезь снаружи кулачка до отверстия. Горячим клеем L-образный кусок картона размером примерно 1,5 x 1,5 дюйма в вертикальном положении на кулачок на другой стороне отверстия. Это будет использоваться для предотвращения раскачивания кулачка.
Шаг 11.
Наденьте кулачок на коленчатый вал через прорезь на кулачке и в отверстие.
Шаг 12.
Поместите кулачок под опору следящего механизма (чашка и соломинка) и приклейте свободную сторону картона L к коленчатому валу.
Шаг 13.
Сделайте толкатель . Вырежьте еще один круг от 3 до 4 дюймов и приклейте пробку к центру. В зависимости от размера коробки вам может потребоваться разрезать пробку пополам кухонным ножом или аккуратно поработать ножницами.Проделайте отверстие в верхней части пробки с помощью шпажки.
Шаг 14.
Установите кулачковый толкатель . Удерживайте толкатель кулачка над кулачком и ниже опоры толкателя кулачка. Бросьте вертел в соломинку, проходящую через вашу опору. Вставьте шпажку в отверстие, которое вы сделали в пробке кулачкового толкателя.
Шаг 15.
Протестируйте! Дайте ручке кривошипа и посмотрите, как работает ваш автомат.Помните, ваша цель — добиться плавности и надежности движений.
ЗАЩИТА ПРОЦЕССА
В этом проекте много движущихся частей, и следует ожидать, что сначала они могут двигаться не плавно. Ваш кулачок может застрять или опора следящего механизма может быть изогнута. Потратьте время, чтобы медленно повернуть коленчатый вал, и внимательно посмотрите на свою конструкцию, оценивает , если и почему ваши кулачки работают неправильно. Редизайн на этом важном этапе процесса обеспечит успешную работу автомата, когда вы закончите!
Шаг 16.
Редизайн (и еще немного) . Если сразу не все идет гладко, не отчаивайтесь! Вы можете легко изменить положение кулачка, отсоединив его от коленчатого вала и переместив. Если вам нужно переделать камеру, просто снимите ее и попробуйте еще раз. Вспомните то видение, которое вы создали для сцены с автоматом, и то, как вы хотите, чтобы персонажи двигались и взаимодействовали. Если у вас возникли проблемы с оценкой качества движения, прикрепите небольшой кусок ленты к вершине вертела и посмотрите, как движется флаг, когда вы поворачиваете рукоятку.Пришло время убедиться, что детали движутся так, как вы их себе представляли.
Шаг 17.
Сделайте еще движения . Повторите шаги с 6 по 15, чтобы создать больше движений с разными кулачками в соответствии с вашим видением.
Шаг 18.
Добавьте своих персонажей! Мы остановились на космической теме с космическим кораблем и НЛО из крафтовой пены. Вы можете использовать слои пены, чтобы некоторые детали (например, наши ракетные огни и огни НЛО) всплывали.
Шаг 19.
Создайте свою сцену (и сделайте ее потрясающей) . Добавьте больше элементов, которые помогут рассказать вашу историю. Попробуйте найти предметы, которые покачиваются и покачиваются с помощью кулачкового толкателя, например очистители труб или сложенную бумагу. Попробуйте покрыть картонные поверхности разноцветной плотной бумагой, чтобы сделать сцену более яркой. Проявите творческий подход к другим декоративным материалам и добавьте столько украшений, сколько захотите. Все в ваших руках!
ИННОВАЦИИ!
Хотите еще больше движения? Создайте еще один движущийся элемент своими руками! Мы добавили вращающуюся звезду со шкивом из резиновой ленты.Вот как можно сделать нечто подобное:
Шаг 1.
Приклейте сложенный кусок картона к заднему углу коробки со стороны, противоположной рукоятке. Прикрепление картона к углу (к боковой и задней сторонам коробки) создает прочную поверхность для шкива.
Шаг 2.
Приклейте кусок пробки и кусок картона размером 1 x 2 дюйма на заднюю часть картонной насадки сбоку от вашего автомата. Пробка должна быть на расстоянии около 9 дюймов от коленчатого вала ниже.
Шаг 3.
Заточенным карандашом проткните два отверстия, как на фото ниже. Проденьте свой 6-дюймовый дюбель через оба.
Шаг 4.
Временно снимите один конец дюбеля, чтобы вы могли закрепить 7-дюймовую резиновую ленту вокруг коленчатого вала внизу и короткого дюбеля вверху. Поверните рукоятку. Короткий дюбель должен вращаться вместе с коленчатым валом. Если резинка слишком ослабла, снова прикрепите кусок пробки / картона немного выше (или используйте резиновую ленту меньшего размера).Если он слишком тугой, снова прикрепите его ниже (или используйте ремешок большего размера).
Шаг 5.
Присоедините подвижный элемент к внутреннему концу короткого дюбеля и наблюдайте, как он вращается!
Хотите большего? Ознакомьтесь с другими задачами Galileo DIY для детей.
Galileo Learning пробуждает в каждом ребенке новатора через летние лагеря в Калифорнии, Чикаго и Денвере.
Ремонт одноцилиндрового нажимного коленвала — Как я это делаю.
Пошаговое объяснение того, как я восстанавливаю простые коленчатые валы. -Джефф Хенис
В этой статье реконструированы два коленчатых вала Yamaha DT175 1974 года выпуска, однако шатуны одного и того же типа используются практически во всех текущих (2017) двухтактных одноцилиндровых мотоциклах и почти во всех двухтактных двигателях, выпущенных до 2017 года. можно использовать для восстановления вашего современного KTM. Коленчатые валы с многоцилиндровыми нажимными пальцами также могут быть восстановлены с помощью этих методов, я восстановил двойные и тройные.После того, как вы приобретете навык, вы сможете сделать одноцилиндровый кривошип примерно за 2 часа, но не преувеличивайте, если в первый раз на это уйдет целый день.
Итак, приступим …
На изображении выше (слева) два коленчатых вала слева находятся в хорошем состоянии, а на одном правом имеется проблемная ямка ржавчины в месте смещения уплотнения картера. Ржавчина в местах уплотнения — это главное, что я ищу в старом коленчатом вале. Слишком много ямок ржавчины в области уплотнения, и уплотнения корпуса никогда не будут хорошо заделаны, а это никогда не способствует лучшей работе.Если это дорогой или редкий коленчатый вал с точечной коррозией, есть способы отремонтировать вал, простейшие из которых — это тонкие металлические стержни (Redi-sleve, Timken; или Speedi-sleve, SKF). Другой пример ремонта включает в себя машинную шлифовку области уплотнения до меньшего наружного диаметра и поиск меньшего уплотнения, и есть и другие, но если дешево и легко найти хороший подержанный шатун, просто возьмите хороший для начала. На фотографиях крупным планом выше ржавая рукоятка сравнивается с хорошей рукояткой. На хорошем кривошипе вы можете увидеть две гладкие полированные полосы в месте прохождения уплотнения картера, это нормально, и как выглядит хорошо подержанный шатун.Кроме этого, убедитесь, что на валах нет зазубрин, зачищенной резьбы, поврежденных шпоночных пазов или других признаков серьезных механических повреждений. Незначительные механические повреждения или ржавчина на полотнах обычно не вызывают беспокойства, ржавчину можно удалить дробеструйной очисткой или аналогичным механическим способом.
Фото 2. СЛЕВА: Сепаратор подшипников, используемый для снятия коренных подшипников. MIDDLE: простой гидравлический пресс. СПРАВА: крупный план пресса, используемого для снятия подшипника.
Первым делом снимите все коренные подшипники, если они все еще находятся на кривошипе. Это делается с помощью сепаратора подшипников и пресса (
Фото 2 ). Единственное, на что следует обращать внимание, — это на подшипник, который имеет истирание, ржавчину или приваренный трением к валу; в этом случае может произойти выдолбление шпинделя, что сделает его непригодным для использования без ремонта. Я предпочитаю использовать алюминиевую прокладку (нажимной штифт), если мне приходится нажимать на резьбу на конце вала ( Фото 2, справа ), поскольку это менее вероятно, чем стальной нажимной штифт, чтобы повредить их.Точно так же использование алюминиевых прижимных пластин ( Фото 2, справа ) упрощает работу с деталями и инструментами, просто убедитесь, что это толстые пластины.Рисунок 1. Измерение ширины коленчатого вала. А. вид спереди. Б. вид сбоку. Ширина измеряется на плоских поверхностях у основания шпинделей, которые контактируют с коренными подшипниками. Я измеряю в трех местах на расстоянии 120 градусов друг от друга (1, 2 и 3 показаны на панели B ) и усредняю результат. Фото 3. СЛЕВА: Штангенциркуль, используемый для измерения ширины кривошипа и толщины регулировочных шайб (если есть). СПРАВА: Как выглядят мои заметки о двух шатунах DT175, обсуждаемых здесь.
После снятия коренных подшипников я измеряю ширину кривошипа (
Рисунок 1 ). Я измеряю ширину на плоских участках земли, которые соприкасаются с коренными подшипниками. Я измеряю в трех местах на расстоянии 120 градусов друг от друга (, рис. 1В, ) и усредняю результат.Измерения производятся с помощью хорошего штангенциркуля. Для этого я предпочитаю более крупные 12-дюймовые суппорты (P фото 3 ), так как у меньших и более распространенных 6-дюймовых суппортов обычно недостаточно досягаемости, чтобы добраться до квартиры. Если у основания шпинделей есть прокладки (, как показано на Рисунке 1A, ), измерьте и их ширину. На этом этапе все, что вам действительно нужно знать, это ширина кривошипа, как показано на рисунке 1A, не беспокойтесь о зазоре шатуна шатуна, вы можете измерить его щупом для справки на этом этапе, если вы нравится, но вам не нужно знать это, чтобы продолжить.Это связано с тем, что вы никогда не получите точно такой же зазор шатуна и ширину кривошипа, какими они были изначально, для них более важно приземлиться в диапазоне, пригодном для использования, как будет обсуждаться позже.Фото 4. Выдавливание штифта, шаг 1. Слева: пресс S , установленный с использованием пластин из мягкой стали толщиной 1/4 дюйма (угловая сталь) для поддержки перемычек. Справа: Ослабленные детали после выдавливания штифта из первой ленты. Фото 5. Выпрессовка штифта, шаг 2. Слева: Простая установка пресса для снятия шатуна кривошипа. Из старых штифтов кривошипа и штока получаются отличные нажимные штифты. Справа: незакрепленных перемычек после полного удаления штифта.
Шатун кривошипа выжимается в два этапа с помощью простого 20-тонного пресса (стр.
фото 4 и 5 ). Вы можете легко купить такой пресс, но 50-тонный пресс с более жесткой рамой будет лучше, возможно, больше для жесткой рамы, чем для дополнительной силы.Я всегда хотел усилить внимание прессы на фотографиях, но, похоже, это никогда не превыше всего, чем создание двигателей и мотоциклов! На фото 4 показано, как куски углового чугуна из мягкой стали толщиной 1/4 дюйма использовались для поддержки перемычек. Лучше использовать лист из закаленной стали. Имейте в виду, что методы, которые я здесь показываю, являются общими приемами, которые не основываются на причудливых приспособлениях для конкретных кривошипов. Большинство работ, которые я выполняю, уникальны, поэтому я не могу оправдать создание инструмента для каждой рукоятки. Примечание: из старого кривошипа и маленьких концевых штифтов получаются отличные нажимные штифты, гнезда и удлинители также делают хорошие нажимные штифты.Фото 6. Полотна и шпиндели очищаются тонкой или средней подушечкой Scotch Bright во время вращения на токарном станке.
Свободные полотна очищаются тонким или средним Scotch Bright при вращении на токарном станке. На этом этапе шпиндель можно зачистить мелкой наждачной бумагой, чтобы «настроить» его посадку в подшипнике. Я установил гоночные двигатели, в которых шпиндель на стороне зажигания легко проходит через подшипник, чтобы облегчить разделение корпусов для частых ремонтов двигателя.Однако будьте осторожны, не заходите слишком мало, если есть ЛЮБОЙ люфт между шпинделем и коренным подшипником, велосипед будет трястись, как отбойный молоток. Обычно для восстановления ложи, начиная с кривошипа в хорошем состоянии, просто очищайте шпиндель только с помощью Scotch Bright.
Фото 7. Шатуны, подшипники, шайбы шатуна и пальцы кривошипа. СЛЕВА: Сравнение оригинальных удилищ Yamaha DT175 1974 года и нового производственного удилища с отверстиями для смазки и более легким профилем. Также обратите внимание на новые подшипники шатуна с большим количеством роликов и сепаратором для заготовок с высокой частотой вращения. СПРАВА: Шатуны разного веса для настройки баланса.
Теперь мы можем поговорить о стержнях. На фото 7 показано сравнение оригинальных удилищ DT175 со стержнями новой конструкции, которые будут установлены. Новые стержни имеют прорези на большом конце, чтобы масло попадало в подшипник большого конца, и отверстие на малом конце для аналогичной цели. Я также буду использовать более прочный шатунный подшипник, который содержит больше роликов и посеребренный сепаратор для высоких оборотов. Часто можно встретить шатунные штифты разного веса с отверстиями разного размера в центре, которые можно использовать, если вы хотите изменить коэффициент балансировки шатунов.Для этой сборки мы будем использовать стандартный штифт, так как двигатель будет в основном стандартным, будет работать в стандартном диапазоне оборотов и никогда не будет иметь проблем с вибрацией, поэтому менять не нужно.
ЕЩЕ БОЛЬШЕ !!!!
Самодельный бензиновый двигатель мощностью 3 л.с.
Персоналом
1/4
Самодельный бензиновый двигатель Стива Макклеллана мощностью 3 л.с.
Фото Стива Макклеллана
2/4
Фото Стива Макклеллана
3/4
ГРМ трактора John Deere на самодельном 3-сильном двигателе Стива Макклеллана.
Фото Стива Макклеллана
4/4
Латунная бирка на самодельном 3-сильном двигателе Стива Макклеллана.
Фото Стива Макклеллана
❮ ❯Несколько лет назад я решил обзавестись двигателем на случай попадания и промахи.Не имея возможности решить, что покупать, я обратился за ответом к своему оборудованию и кучам прутков. Мне нужна была не маленькая модель, а машина мощностью 3 л.с. После нескольких страниц набросков я решил заставить несколько чипов летать и построил самодельный бензиновый двигатель мощностью 3 л.с.
Довольно проект
Основание часто принимают за утиль старого двигателя, но это все сварное и отшлифованное плоское ложе. 8-дюймовый алюминиевый патрон 6061 был оребрен и расточен для установки новой гильзы цилиндра от John Deere 4020, а также был установлен модифицированный поршень диаметром 4-1 / 4 дюйма.Головка состоит из двух частей, позволяющих регулировать сжатие, и имеет кольцевое уплотнение. Модули клапанов изготовлены из стали 4140 и содержат 318 клапанов Mopar в бронзовых направляющих.
Он работает как Deere
Я обработал компактный узел регулятора и кулачок и установил их на комплект синхронизирующих шестерен трактора John Deere. Коленчатый вал представляет собой противовес, состоящий из 7 частей, с ходом 6 дюймов и жестко хромированными валами.
Я сделал алюминиевый шатун 6061 с бронзовыми подшипниками и закончил левую сторону роликовым толкателем и узлом ползуна в виде ласточкина хвоста, сделанным из поперечного суппорта токарного станка Hardinge.
Ватерлоо спешит на помощь
Мои оригинальные чертежи включали обработку 20-дюймовых маховиков с круглыми спицами, но ближе к концу проекта я остановился на некоторых 18-дюймовых маховиках Waterloo Chore Boy, которые можно найти на eBay.
Двигатель работает на самодельной гудящей катушке и имеет латунную бирку с надписью «McClellan Gasoline Engine, Тама, Айова, США, 3 л.с., серийный номер 0001.»
Замедление
Он начал жизнь на бензине с компрессией 6: 1 и был настоящим чудовищем.Но после нескольких лет наблюдения за прекрасными двигателями Стэна Эллербека, работающими на баллоне, я снизил компрессию, изменил впуск и изготовил регулирующий клапан для работы на пропане. С двигателем теперь намного приятнее сидеть рядом на показах! Сейчас я работаю над планами маленького Хвида.
Свяжитесь со Стивом Макклелланом по адресу 401 W. 11th Street, Tama, IA 52339 • [email protected]
СТАТЬИ ПО ТЕМЕ
Двигатели считывателей: 1-3 / 4 л.с. Gade Model M
Двигатели считывателей: от 1-1 / 2 до 2-1 / 2 л.с., модель IHC LB
Читательские двигатели: 3/4 л.с. Maytag 92
Авторские права 2021 г., Все права защищены | Ogden Publications, Inc.
Как сделать самодельную лампу коленчатого вала
Примечание редактора: это гостевая статья Александра Франца.
Согласно статье Бретта о том, как работает автомобильный двигатель, «коленчатый вал — это то, что преобразует движение поршней вверх и вниз во вращательное движение, которое позволяет автомобилю двигаться».
Это также делает приятный настольный светильник.
Если вы хотите придать немного мужественности своему гаражу, мастерской или служебной комнате, вы не ошибетесь, сделав лампу из старых автомобильных запчастей.Может, тебе даже удастся поставить его в окно гостиной. По крайней мере, до тех пор, пока он «случайно» не сломается.
Хотя основная идея проста, существует множество способов настроить этот проект, чтобы он соответствовал вашему пространству и стилю. Различные коленчатые валы, основания, отделки и лампочки придадут вашему конечному продукту необходимую форму и функциональность. Используйте мой пример в качестве ориентира и изменяйте его по своему усмотрению. Давайте начнем.
Материалы и инструментыМатериалы
- Ford 351W V8 коленчатый вал с балансиром
- Спрей для нейтрализации ржавчины
- 2 ′ из 1 × 12 Доска американского красного дуба
- 2 ″ из 1.Дюбель из красного американского дуба диаметром 5 дюймов
- Морилка под орех
- Полиэтиленовый герметик
- 8 латунных крепежных винта
- 8 хромированных гаек из желудя
- 6 футов провода лампы 16 калибра
- Штекер электрического провода
- Лампочка в стиле Эдисона 60 Вт
- Цоколь для лампы сквозной никелированный
Инструменты
- Проволочная ручная щетка
- Электродрель и биты
- Насадка для сверления с проволочной щеткой
- Отвертка
- Лобзик и полотно по дереву
- Наждачная бумага
- Щетки для поролона
- Зажимы
Шаг 1: Соберите материалы и найдите коленчатый вал
В вашем местном хозяйственном магазине, магазине осветительных приборов или в крупном хозяйственном центре будут продаваться основные принадлежности и вы сможете отрезать провода нестандартной длины.
Я купил коленчатый вал для этого проекта у местного парня на Craigslist, который восстанавливает автомобили в качестве хобби. Купить бывшую в употреблении рукоятку значительно дешевле, чем заказать новую (мы говорим о том, чтобы потратить десятки долларов вместо сотен долларов), а потертый вид придает характер и подлинность конечному продукту. Если вы хотите получить больше удовольствия от охоты, вы можете поискать на складах металлолома и кузовных мастерских нелюбимые детали. Многие гаражи позволят вам даже принести свои собственные инструменты и самостоятельно снять кривошипно-шатуны с автомобиля.
Я выбрал большой шатун Ford, который использовался в коммерческом грузовике. Размер кривошипа, естественно, будет зависеть от размера двигателя, на котором он был создан, поэтому подумайте о том, где вы хотите показать свой свет после того, как это будет сделано, и какой размер вы сможете приспособить. Этот шатун от V8; он около 26 дюймов в высоту и 50 фунтов.
Шаг 2: Атакуйте ржавчину
Реставратор начал чистку рукоятки перед тем, как я ее купил, но она все еще нуждалась в доработке. Балансир, который соединен с одним концом кривошипа и служит хорошей основой для света, был покрыт ржавчиной.Я начал с ручной проволочной щетки, а затем включил электродрель с насадкой из проволочной щетки, чтобы удалить остатки (вы также можете использовать угловую шлифовальную машину с проволочным колесом). Надевайте перчатки и маску, пока вы это делаете, если только вы не хотите чихать гайки через два часа.
После того, как ржавчина была побеждена, я обработал балансир нейтрализатором ржавчины Loctite. Это добавило защитное покрытие для предотвращения образования новой ржавчины, а также сделало балансир черным.
Шаг 3. Создайте свою базу
Я сделал двухслойную круглую основу для рукоятки из красного американского дуба толщиной 1 дюйм.Учитывая, насколько тяжелая рукоятка, мне нужна была база, которая могла бы хорошо держаться, и дуб отлично справится с этой задачей. Диаметр нижнего слоя 11 дюймов; верхний слой 9 дюймов. Я также вырезал отверстие в центре слоев, потому что на нижней стороне балансира на коленчатом валу есть выступающая деталь; основа — это, по сути, дубовый пончик (теперь это мужественный). Я вырезал слои лобзиком, а затем потратил много времени на то, чтобы все гладко отшлифовать.
Я вернулся с лобзиком и вырезал зазубрины в верхнем слое, чтобы он выглядел как большая шестеренка.Это потребовало большого терпения и сосредоточенности, но внесло в основу элемент механического дизайна и действительно улучшило общий вид.
Шаг 4: Время бурения
В нижнем слое основы я просверлил одно отверстие по горизонтали от внешнего края до центрального отверстия. Это аккуратно проведет шнур лампы через основание к рукоятке.
Я также просверлил восемь отверстий по вертикали через оба слоя основания, чтобы они совпадали с восемью отверстиями в балансировщике.Это обеспечило простой способ прикрепить кривошип к основанию. Захоронение отверстий под нижним слоем гарантирует, что головки крепежных винтов не будут торчать.
Шаг 5: Завершите свою базу
После повторного шлифования основы я обработал ее морилкой под орех и полиуретановым герметиком. Мне понравилось, как морилка под орех затемнила рисунок волокон дуба, но есть несколько вариантов, из которых вы можете выбрать.
Шаг 6: Настройка сокета
В верхней части кривошипа есть маленькая 1.Раковина шириной 5 дюймов — идеальное место для патрона лампы. Чтобы добиться стабильной посадки, я сделал небольшую деревянную основу, которая поместилась внутри этой раковины и удерживала розетку в вертикальном положении. Я взял обрезок 1,5-дюймового дубового дюбеля и отшлифовал нижнюю половину, чтобы она плотно прилегала к раковине. Затем я просверлил отверстия сбоку и сверху, чтобы создать проход для шнура.
Розетка поставлялась с небольшой трубкой с резьбой, обычно используемой для установки в обычном, менее мужском свете. Я сократил длину и просверлил в ней отверстие, чтобы направить шнур.Верх трубы соединяется с нижней частью раструба, а нижняя часть трубы входит в дюбель. Выравнивание отверстий, которые я просверлил, позволило шнуру проходить боком в дюбель и доходить до розетки.
Шаг 7: Прикрутите основание к шатуну
Я положил коленчатый вал на верстак так, чтобы балансир выступал за борт. Затем я совместил отверстия балансира с двумя слоями основания и затянул их вместе с помощью крепежных винтов.Я надеваю колпачки из желудей на открытые концы шурупов, потому что хрома никогда не бывает слишком много.
Шаг 8: Подключите
Я пропустил шнур лампы через отверстие на внешнем крае основания, затем протянул его вверх через открытый центр и над балансиром.
На кривошипе есть несколько отверстий для охлаждения, которые проходят по диагонали от одной стороны к другой. Порты достаточно широкие, чтобы в них поместился шнур лампы, поэтому я натянул провод на кривошип и вытащил его (используя немного смазки, чтобы он не застревал).Если на коленчатом валу, который вы используете, слишком маленькие отверстия, вы можете обернуть шнур вокруг кривошипа, когда вы продвигаетесь к лампочке вверху.
Вверху я продел шнур через деревянный дюбель и вставил его в розетку.
Шаг 9: зажгите
Я отрезал лишний шнур наверху, зачистил провода и подключил их к розетке. Затем я подключил старомодную лампочку в стиле Эдисона и включил ее в розетку.
Детали будут меняться в зависимости от коленчатого вала и цоколя, которые вы выберете, но широкие мазки помогут вам создать мужественную лампу, которая будет обеспечивать свет и вдохновлять на долгие годы.
_____________________________
Александр Франц работает в сфере корпоративных финансов в одном из автопроизводителей Детройтской тройки. Он сын и племянник мастеров, и он надеется однажды достичь уровня их мастерства.
Вот что происходит, когда вы соединяете два рядных-четырех двигателя вместе, чтобы создать прямую восьмерку
Из всех дурацких автомобильных экспериментов, которые проводил популярный российский канал YouTube Garage 54 ENG, приготовьтесь к просмотру Magnum Opus: Lada с ее рядная четверка, прикрученная ко второй рядной четверке, свисающей из передней части автомобиля.А самодельная рядная восьмерка действительно работает!
Garage 54 ENG — это ведущая в мире автомобильная лаборатория Send-It, поэтому не ожидайте увидеть какие-либо причудливые соединительные элементы или сложные кузовные детали. Нет, бригада гаечных ключей просто сняла радиатор с красной Lada, отрезала центральную часть опорной поперечины радиатора, а также нижнюю панель и стабилизатор поперечной устойчивости, затем вставила несколько стальных квадратных трубок в существующие направляющие unibody и добавила несколько опор к тому, что Осталась опора радиатора.
Оттуда они установили двигатель на трубы и прикрутили его маховик к прижимной пластине, которую они приварили к шкиву коленчатого вала оригинального двигателя, настроив его так, чтобы цилиндр четыре на переднем двигателе работал одновременно с цилиндром. один на заднем двигателе.
Самодельная рядная восьмерка выглядит довольно схематично, но в основном просто потрясающе:
На видео выше младший приятель Влада по имени Сирил (или Кирилл?) Устанавливает базовую линию в 6,5 секунд до 37 миль в час (60 км / ч) в в основном стоковая Лада. Затем, после закрепления второго двигателя и после подключения бытового обогревателя в качестве радиатора автомобиля, попытка синхронизировать карбюраторы через настраиваемую связь, установка тройника в топливопровод для питания двух двигателей, передавая мощность на катушки и подключив распределители, он вернулся, чтобы посмотреть, как быстро рядная восьмерка разгонит машину.За исключением этого раза, он попробовал это на снегу:
Несмотря на пробуксовку колес и некоторое увязание в диапазоне оборотов, ~ 2,7-литровая рядная восьмицилиндровая Lada разогналась до 37 примерно на три десятых секунды быстрее, чем когда-либо. его приводил в движение только четырехзарядный двигатель. Видео определенно заставляет Ладу с рядной восьмеркой казаться громкой, но она не кажется такой уж безупречной, как я мог бы предположить, что самодельная рядная восьмерка будет, и на самом деле, это кажется быстрым!
G / O Media может получить комиссию
Судя по всему, «Гараж 54» еще не достроен.