Проверка гбц на микротрещины: Проверить гбц в домашних условиях. Головка блока цилиндров — проверка. В чём причина образования постоянных воздушных пробок в двигателе ВАЗ инжектор

Как проверить головку блока цилиндров, не снимая с двигателя

Головка блока цилиндров – важнейший компонент двигателя, расположенный в его верхней части.

Выход из строя ГБЦ – серьезная проблема, чреватая тратами на ремонт узла или его покупку. Прежде всего необходимо выяснить, действительно ли сбой в работе силового агрегата связан именно с головкой. Основная причина неправильного функционирования ГБЦ – ее разгерметизация, вызываемая чаще всего перегревом мотора или непрофессиональным ремонтом. В появившиеся микротрещины проходит охлаждающая жидкость, дестабилизирующая нормальную работу двигателя и вызывающая его преждевременный износ. Лучший вариант – демонтировать головку. Однако существуют способы проверки, не требующие демонтажа.

Содержание статьи

• 1 Симптомы появления микротрещин
• 2 Визуальный метод
• 3 Проверка с помощью металлической стружки
• 4 Проверка с использованием красящей жидкости
• 5 Выводы: ремонт или покупка

Симптомы появления микротрещин

1. Первый из них – необходимость постоянного долива антифриза при отсутствии протечек. Посмотрите в расширительный бачок: если там мутная маслянистая жидкость, значит, головка разгерметизирована: пробита прокладка или появились трещины. Косвенный признак – необоснованное поднятие и опускание температуры двигателя в теплую погоду. Проблема требует немедленного решения, если вы вытащили масляный щуп (он в пене) и обнаружили чуть ли не два максимальных уровня, хотя недавно все было в норме и смазку вы не доливали.
2. «Троение», т. е. потеря двигателем мощности при нагрузке, сопровождающаяся вибрацией. Определить, что причина кроется в наличии микротрещин, не так сложно. Для этого выверните по очереди все свечи. Осмотрите каждую из них. Если на какой-либо детали есть жидкость, протрите ее пальцем и приложите к языку. Сладковатый вкус, которым обладают охлаждающие жидкости, говорит о попадании его в цилиндры.
3. Зачастую вышеописанным способом определить утечку антифриза не удается. Но он по-прежнему уходит, в бачке и на щупе пены нет. Что делать? После длительной поездки на хорошей скорости выверните свечи и подсветите во внутрь фонариком. Идеально чистые, отмытые охлаждающей жидкостью поршни указывают на появление трещины рядом со впускным клапаном.
4. Частое кипение антифриза при отсутствии нагрузки на двигатель. Заглушите мотор, долейте охлаждающей жидкости до требуемого уровня. Пустите силовой агрегат: если антифриз почти сразу закипел, проблема в негерметичности ГБЦ.

Визуальный метод

Трещины в ГБЦ чаще всего появляются в определенных местах. Т. е. дефекты можно выявить обычным осмотром. Чаще всего микротрещины появляются:

• между клапанами;
• между местом вворачивания свечи зажигания и клапаном;
• под направляющей втулкой клапана.

В первых двух случаях обнаружить дефект легко – его будет хорошо видно. В последнем это не удастся, т. к. будет мешать направляющая втулка клапана (ее нужно вытащить, что без снятия головки не удастся).

Проверка с помощью металлической стружки

Довольно оперативный метод, не требующий демонтажа узла: нужно лишь снять клапанную крышку, распредвал. По периметру ГБЦ поставьте постоянные магниты и обсыпьте ее металлической стружкой. Она начнет притягиваться к ним, а в местах, где есть трещины, останется.

Проверка с использованием красящей жидкости

Перед проведением процедуры тщательно промойте головку с помощью растворителей, ацетона или бензина. Далее понадобится специальная красящая жидкость, которую нужно нанести на поверхность узла и выждать 10-15 минут. Затем чистой ветошью протрите головку: если есть микротрещины, краска забьется туда и останется: ее будет видно невооруженным глазом.

Выводы: ремонт или покупка

Наиболее эффективным методом считается сварка. Для этого понадобится специальный материал, по составу напоминающий тот, что использовался при изготовлении узла. Ремонт производится посредством аргонной сварки или газовой горелки. После окончания процедуры шов зачищают, фрезеруют, полируют. Далее производится контрольная проверка.

Данный способ довольно эффективный. Однако требуется специальная сварка, опытный мастер. Поэтому ремонт обойдется недешево. Но и новая ГБЦ, особенно на иномарки, стоит немало. Как вариант, можно приобрести контрактную деталь: она снимается с автомобиля с пробегом, по тем или иным причинам не годящегося к дальнейшей эксплуатации. В этом случае можно быть уверенным, что вы ставите оригинальную деталь, а не контрафакт.

Ремонт ГБЦ

Ремонт головок блока цилиндров

 Наиболее часто встречающаяся проблема в головках блока цилиндров (ГБЦ) – выброс газов в расширительный бачок (радиатор), попадающих туда из камеры сгорания через трещины в теле головки. Иначе говоря, двигатель «газит». Явно видимая «своими глазами» или глазами моториста трещина на поверхности ГБЦ (например, трещина от отверстия распылителя к седлу клапана) не означает, что нужно немедленно выкинуть эту головку и купить новую или с разборки, что бывает довольно дорого. Для начала такую головку нужно проверить на герметичность, чтобы убедиться в ее работоспособности. Стоит отметить, что далеко не всегда, когда «газит» двигатель это связано с дефектом головки. Проблема может быть и в гильзах, посадке гильзы, прокладке ГБЦ, да и в самом блоке цилиндров (БЦ) в конце концов. Не все головки можно отремонтировать.
   Довольно часто при проверке на герметичность выявляются неустранимые дефекты (трещины):
— трещины в выпускных и впускных каналах головок — в такие места невозможно завести ремонтный инструмент;
— трещины по дну гнезда седла клапана (только для чугунных ГБЦ) – здесь толщина стенки между водяной рубашкой и гнездом седла не более 2 мм и добиться в таких местах полной герметичности практически невозможно;
— некоторые трещины, уходящие с привалочной поверхности головки в форкамеру.
   В годных герметичных головках можно устранить такие дефекты:
— замена сёдел;
— замена направляющих втулок;
— шлифовка сёдел; — шлифовка фасок клапанов;
— шлифовка привалочной плоскости;
— восстановление посадочных мест под стаканы форсунок;
— изготовление и замена заглушек;
— удаление из головок оборванных шпилек и болтов, изготовление и установка резьбовых ввёртышей;
— ремонт свечных отверстий.
    Итак, рассмотрим более детально процесс ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ).
 1.Мойка деталей двигателя производится в (Мойка деталей)в автоматической струйной моечной машине для деталей, узлов и агрегатов. Для обеспечения необходимого состояния детали мойка деталей двигателя производится в три этапа:
— предварительная мойка сильных загрязнений перед разборкой узлов;
— предварительная мойка деталей после разборки, перед механической обработкой и ремонтом;         
— предварительная мойка деталей после завершения механической обработки и ремонта.
   Для головок блока цилиндров (ГБЦ) перед сборкой производится окончательная мойка. Окончательная мойка блоков цилиндров осуществляется механиками непосредственно перед сборкой двигателя.
   Мойка деталей двигателя в  автоматической моечной машине производится с применением специальных моющих средств, не разрушающих (корродирующих) металл.
   Средство Деталан является эффективными, экологически безопасными индустриальными очистителями на водной основе. Может заменять традиционные очищающие средства, химические вещества, такие как кальцинированная и каустическая сода, керосин, бензин, Уайт-спирит, агрессивные растворители, хладоны и т.п. Средства серии «Деталан»  обладают следующими свойствами:
— высокой очищающей способностью;
— отсутствием разрушающего действия на металлы, лакокрасочные материалы, резину, пластмассы, стекло, и другие материалы;
— отсутствием резкого неприятного запаха, раздражающего действия на кожу и токсического воздействия на организм человека;
— химической и физической стабильностью при использовании и хранении;
— пожаро-, взрывобезопасны;
— эффективны в широком диапазоне температур и в воде любой жесткости;
— экономичны в использовании.
    2. Перед тем, как приступить к мойке деталей, ГБЦ следует разобрать. Специально для процессов разборки и сборки ГБЦ используется (Агрегатный участок) стенд для разборки-сборки головок блоков цилиндров. Универсальный пневматический  с поворотным (360°С) монтажным столом.  Стенд позволяет быстро, качественно и без физических усилий производить демонтаж и монтаж клапанов в обычных и мультиклапанных головках блока цилиндров легковых и грузовых автомобилей. Стенд является полноценным рабочим местом для ремонта, что позволяет резко повысить эффективность работ по ремонту ГБЦ. Демонтаж и монтаж клапанов, ремонт, становиться возможным, осуществлять за одну операцию базировки ГБЦ, сокращая время ремонта за счет исключения вспомогательных операций. Перед сборкой все детали головки повторно моются в автоматической мойке и ополаскиваются водой.  
    3. Ремонт головки блока начинается с её проверки на герметичность в нагретой до 90°C водяной ванне и давлением воздуха внутри головки 2,0-3,0 атм. Только лишь после восстановления герметичности (заделки трещин, ремонта гнезда стакана форсунки и т.п.) выполняются дефектовка всех деталей и тела головки, а, затем, и все остальные необходимые ремонтные операции.  

6 наиболее важных методов испытаний на трещины при неразрушающем контроле материалов

В последние годы неразрушающие испытания материалов прочно вошли в процесс контроля. Благодаря своей эффективной работе эта процедура проверки стала решающей для всестороннего контроля процесса. В то же время во многих отраслях уже недостаточно проверять только геометрические размеры компонента. Это связано с тем, что все чаще предъявляются повышенные требования к тестированию компонентов параллельно с непрерывной работой. Поэтому необходимы гораздо более обширные испытания, чтобы подтвердить соответствующие свойства в течение всего срока службы.

Зачем нужны неразрушающие испытания материалов?

Существует множество критических с точки зрения безопасности применений или серьезных косвенных экономических убытков, когда компоненты выходят из строя или не соответствуют их требованиям. Если, например, американские горки разваливаются во время работы, человеческая жизнь подвергается немедленной опасности. Если трубопроводы здания выходят из строя, может последовать значительный ущерб от воды с последующими высокими затратами на ремонт.

В соответствии с этим определяются стандарты в автомобильной и многих других отраслях промышленности. Они обеспечивают непрерывный и тщательный контроль важных для безопасности компонентов в процессе производства и перед установкой.

Какие дефекты могут быть обнаружены в компонентах?

Каталог дефектов от клиентов разнообразен. Например, решающими факторами влияния являются область применения компонента, материал, из которого он изготовлен, и его размеры. Наиболее распространенные типы дефектов, обнаруживаемые при осмотре поверхности:

• Трещины
• Полости
• Вмятины
• Шлифовальный ожог
• Твердые участки
• Мягкие места
• Магнитные включения (остатки)

Классические дефекты компонентов представляют собой трещины, обнаруженные на поверхности материала. Здесь обычно используется вихретоковый контроль. Это связано с тем, что даже самые маленькие трещины, которые изначально не представляют проблемы, могут увеличиваться и расширяться под постоянной нагрузкой. В худшем случае это может привести к выходу из строя компонента. Вспомните трещину в тормозном диске: есть вероятность, что после определенного периода эксплуатации тормозной диск сильно порвется при торможении. В дорожном движении такой неисправный компонент может быстро привести к опасным для жизни ситуациям.

По этой причине клиенты ожидают, что даже самые мелкие дефекты глубиной всего в несколько микрометров будут обнаружены и надежно отображены в процессе контроля. Например, для проверки этого обычно используется контрольно-измерительный прибор STATOGRAPH от FOERSTER. Размер дефекта, который еще можно устранить с помощью STATOGRAPH, зависит от компонента и его материала, а также от частоты тестирования и используемого датчика. Благодаря оптимальной конструкции можно обнаружить даже трещины глубиной всего 30 мкм.

 

 

Какие существуют методы обнаружения трещин в литых компонентах?

Существует несколько методов тестирования компонентов. Различают два классических подхода:

• Разрушающий контроль
• Неразрушающий контроль

Компоненты из партий, которые впоследствии перепродаются и устанавливаются, могут быть проверены только случайным и разрушающим образом. По мере увеличения потребности в тестировании стоимость брака, вызванного тестом, возрастает. В результате полная проверка методологически невозможна.

На этой ноте была развита область неразрушающего контроля. Исходя из этого, в зависимости от задачи тестирования доступны различные методы:

1. Визуальный осмотр (VT)
2. Испытания на проникающие красители (PT)
3. Вихретоковый контроль (ET)
4. Термографические испытания (ТТ)
5. Магнитопорошковый контроль (МТ)
6. Ультразвуковой контроль (УЗК)

В зависимости от применения используются разные методы испытаний. Существенными влияющими факторами являются тестовый материал, размер, структура дефектов и тестовое задание, а также необходимое время цикла и доступный бюджет.

 

1. Испытание на трещины с визуальным контролем (VT)

 

Во время процедур визуального контроля связанные с поверхностью характеристики качества, такие как отклонения формы, дефекты или состояние поверхности компонента, просматриваются и оцениваются с помощью невооруженным глазом или с помощью оптических устройств (например, увеличительных стекол, микроскопов или эндоскопов). Перед всеми другими методами разрушающего и неразрушающего контроля визуальный контроль первоначально проводится в комплексном тесте и используется для различных форм продукта в соответствии с указанными инструкциями по тестированию.

Процедура испытаний реализуется в виде прямого и косвенного визуального осмотра в рамках производственного контроля, осмотра и исследования повреждений компонентов, систем или других объектов испытаний. Результаты тестирования сильно зависят от опыта и субъективной оценки тестировщика. Поэтому трудно добиться сопоставимости.

 

2. Испытание на растрескивание методом капиллярного контроля (PT)

 

Испытание на проникновение красителя – еще один метод неразрушающего контроля поверхностей материалов. В основе этого процесса лежит капиллярное действие. Процесс проникновения используется как визуальное свидетельство поверхностных дефектов, таких как трещины или поры.

Процесс в основном используется для металлов. При необходимости испытание на проникновение красителя также может выявить дефекты пластика и керамики. Как и в случае визуального контроля, контроль проникновения цвета является субъективным методом, который зависит от опыта инспектора.

 

3. Контроль трещин с помощью вихретоковых приборов (ET)

 

Для контроля поверхности токопроводящих деталей вихретоковый метод (англ. «eddy current testing», сокращенно ECT) зарекомендовал себя как доминирующая технология. . Системы вихретокового контроля состоят из испытательного прибора с соответствующим щупом и, при необходимости, дополнительных программных модулей. Испытательный щуп содержит катушку возбуждения (первичную катушку) и дифференциальную катушку (вторичную катушку). Испытательный щуп подключается к испытательному прибору, например, STATOGRAPH CM для испытаний на трещины.

Катушка возбуждения работает с переменным полем и индуцирует вторичное поле в дифференциальной катушке, которое изменяет амплитуду и фазу сигнала при изменении поверхности. Это изменение сигнала регистрируется тестовым прибором с очень высокой скоростью передачи данных. Позже эта информация передается на завод-изготовитель. В результате неисправная часть может быть распознана и отсортирована.

В зависимости от характера неисправности и материала объекта испытаний необходимо выбрать правильную конфигурацию испытательного прибора и испытательного щупа. Существуют различные способы настройки параметров теста, чтобы они максимально оптимально реагировали на определенные шаблоны ошибок. В то же время это способствует тому, что нерелевантные ошибки могут быть найдены хуже. Последующие программы также могут помочь в оценке тестовых данных. Одни и те же данные оцениваются с помощью разных методов фильтрации и, таким образом, оптимизируются для множественных шаблонов ошибок.

 

 

STATOVision является примером такого программного обеспечения, способного улучшать качество сигнала. После сбора необработанных данных программное обеспечение использует методы цифровой фильтрации. Это особенно необходимо, если требования к размеру обнаруживаемой ошибки очень высоки. Типичные глубины ошибок, которые, как ожидается, будут обнаружены с помощью вихретокового метода, находятся в диапазоне от 30 мкм до 1 мм.

Обязательными условиями вихретокового контроля дефектов поверхности являются, с одной стороны, общепроводящие компоненты, с другой — вращательная симметрия объектов контроля. Вращательная симметрия необходима для максимально эффективного выполнения теста. Компонент поворачивается для тестирования, и датчик параллельно сканирует его поверхность. Если нет симметрии, возможно, придется использовать другой метод испытаний.

 

4. Испытание на трещины с помощью термографического оборудования (ТТ)

 

Вихретоковый контроль всегда является предпочтительным методом, когда речь идет о проводящих и осесимметричных материалах. Кроме того, эти компоненты должны иметь как можно более гладкие поверхности, чтобы их можно было сканировать датчиком. Если эти условия не выполняются, используются дополнительные методы испытаний. Обнаружение трещин с помощью термографии неуклонно растет в промышленности. Термографические испытания на трещины обычно проводят импульсным термографическим методом или термографическим методом Lock-In. Здесь компонент локально нагревается короткими импульсами с источником энергии (например, индукцией, оптическим путем с помощью ламп или лазера). Поверхность фиксируется термографической камерой. Трещины и другие локальные различия на поверхности по-разному реагируют на прикладываемое тепло. Трещина аккумулирует меньше тепла и четко выделяется на термографическом изображении из своего окружения.

Различные источники тепла также оказывают разное воздействие. Если, например, проводящий компонент возбуждается индуктором, на концах трещины выделяется больше тепла, чем в других точках испытуемой детали. Вихревые токи здесь сконденсировались и погонная энергия выше. Изображения, записанные с помощью термографической камеры, поступают в качестве входных данных в программное обеспечение для обработки данных. Для оценки изображений используются специальные алгоритмы обработки. Несколько последовательных снимков показывают, помимо прочего, изменение теплового потока во времени и предоставляют дополнительную информацию. Основное преимущество термографического метода обнаружения трещин заключается в том, что компоненты могут иметь высокую степень свободы в отношении их размеров и геометрии. Кроме того, метод может быть применен к непроводящим компонентам. В этих случаях для ввода энергии обычно необходим оптический метод.

Кроме того, метод относительно устойчив к воздействиям окружающей среды. Однако испытуемая поверхность по возможности должна быть свободна от загрязнений. Измененные свойства поверхности могут привести к различным тепловым потокам, которые могут проявляться как псевдоошибки при оценке. Автоматизированные процессы с обработкой компонентов сегодня могут быть достигнуты относительно легко. Сейчас также доступны хорошие термографические камеры, поэтому этот процесс постепенно внедряется в производственные линии. Эта технология может заменить магнитопорошковую дефектоскопию, которая до сих пор широко распространена.

 

5. Испытание на трещины с помощью магнитопорошковой дефектоскопии (MT)

 

Вероятно, самым старым методом обнаружения трещин в материалах является магнитопорошковая дефектоскопия. Согласно этому методу ферромагнитные компоненты намагничиваются и напыляются магнитным порошком. Дефекты в контрольной детали по-разному реагируют на намагничивание. В этот момент магнитное поле проявляется сильнее на поверхности. Соответственно, магнитный порошок может лучше прилипать. При добавлении в магнитный порошок флуоресцентного материала дефекты «светятся» по-разному при определенных условиях освещения. Основным недостатком этой процедуры является то, что сортировка испытуемой части на хорошие или плохие результаты осуществляется на основе субъективной оценки инженера-испытателя. Только опыт инспектора определяет, будет ли трещина оценена как большая или маленькая, или степень ошибки будет такой величины, которая может быть оценена как серьезная. Кроме того, очистка компонентов после теста требует больших усилий, так как магнитный порошок прилипает к тестируемым деталям. Автоматизация систем магнитопорошкового тестирования может быть довольно сложной. Таким образом, процедура тестирования полезна только в том случае, если количество тестовых заданий не слишком велико.

 

6. Испытание на трещины с помощью ультразвуковых приборов (UT)

 

Вихретоковый контроль является предпочтительным методом обнаружения открытых трещин в проводящих компонентах. Однако этот метод достигает своих пределов в случае трещин или аномалий материала, расположенных внутри испытуемого образца. Это связано с тем, что глубина проникновения этого метода зависит от используемой частоты. Если это в диапазоне кГц, глубина проникновения уменьшается относительно быстро до нескольких миллиметров. Поэтому еще одним общепринятым методом испытаний является испытание на трещины с помощью ультразвуковых устройств. Ультразвуковой метод подходит для проверки компонентов на глубину. С помощью этого метода любой материал может быть полностью «просвечен». Для этого на исследуемую деталь помещают измерительную головку с ультразвуковым излучателем и приемником. Ультразвук, генерируемый в измерительной головке, передается в испытуемую деталь через связующую среду, обычно типа воды. Хорошая связь важна для эффективного тестирования.

Ультразвук проникает в испытательный образец, и эхо ультразвуковых волн создается отражениями от задней стенки. Дефекты, такие как трещины или включения, приводят к дополнительному отражению ультразвука. Они записываются в поисковый блок. Тип и размер рефлексов позволяют сделать выводы о том, где в образце расположена обнаруженная аномалия. Производство ультразвуковых поисковых установок очень сложное. Кроме того, из-за связующей среды требуются закрытые системы. Кроме того, связующая среда должна быть как можно более свободной от примесей и образования пузырьков, поскольку они мешают ультразвуковому пути и действуют как дефект материала.

 

Какой кряк — какой процесс?

Подписи

A = Лучший подходящий

B = вид OK для использования

C = не так хороша

D = не во всех подходящих

Заключение

Все неразрушающие методы показанные здесь испытания на трещины оправданы. Подходящий метод испытаний определяется на основе типа ошибки и используемого материала. Также возможно использовать комбинацию различных методов испытаний, которые могут быть объединены в одну испытательную линию.

 

Микротрещины в солнечных модулях: причины, обнаружение и предотвращение

Микротрещины, также известные как микротрещины, представляют собой форму разрушения солнечных элементов. Кремний, используемый в солнечных элементах, очень тонкий и расширяется и сжимается в результате термоциклирования. В течение дня солнечные панели расширяются из-за более высоких температур. Небольшие дефекты в кремниевой ячейке могут привести к более крупным микротрещинам. Длина микротрещин может быть разной; некоторые охватывают всю клетку, тогда как другие появляются только в небольших ее частях. Микротрещины могут повлиять как на выход энергии, так и на срок службы солнечной фотоэлектрической (PV) системы.

Как появляются микротрещины?

Поломки элементов — частая проблема, с которой сталкиваются как производители солнечных панелей, так и владельцы систем до и после установки.

Производственные дефекты обычно связаны с низким качеством или контролем процесса. Условия окружающей среды, которые могут вызвать микротрещины в солнечных фотоэлектрических системах, включают:

• Термоциклирование (изменение температуры днем ​​и ночью)
• Влажность и замерзание
• Циклические (или динамические) нагрузки давлением и ветровой нагрузкой
• Сильный снегопад
• Приветствую

Механические нагрузки в цепи поставок и логистическом процессе могут быть вызваны:

• Неправильной упаковкой
• Неподходящие способы транспортировки
• Неправильная техника обращения

Во время установки солнечной фотоэлектрической системы механическое воздействие может быть вызвано:

• Наступлением на модули или размещением другого оборудования на модулях
• Удары или падение модулей при подъеме на крышу
• Установка на неровной поверхности, которая может вызвать скручивание монтажной рамы и нагрузку на модуль

Как обнаружить микротрещины?

Производители ячеек и модулей работают над предотвращением микротрещин в ячейках и модулях во время производства и сборки. Однако пластины и ячейки могут отколоться, что может привести к микротрещинам. Производители проводят несколько методов проверки качества для выявления микротрещин. Производители проводят входной и выходной контроль, например электролюминесцентное (EL) или электролюминесцентное обнаружение трещин (ELCD).

Электролюминесцентное тестирование — это процесс, в котором используется анализ и измерение изображения, что позволяет заглянуть непосредственно в солнечные элементы для обнаружения присущих им потенциальных дефектов. ЭЛ-тестирование может обнаружить скрытые дефекты, которые не были обнаружены другими методами тестирования, такими как инфракрасное изображение с помощью тепловизионных камер, флэш-тестирование и V-A характеристика. Информация, собранная в результате этих тестов, создает изображение, которое может свидетельствовать о любых неисправностях или изменениях внутри ячейки, включая микротрещины.

В идеале тестирование EL проводится один раз перед ламинированием для выявления и замены дефектных солнечных элементов, а затем повторяется после ламинирования. Эти испытания могут занять много времени и потребовать значительных ресурсов, которые некоторые производители фотоэлектрических систем не желают брать на себя, но для производства качественных солнечных панелей необходимо.

С помощью теста ELCD производитель фотоэлектрических систем может оценить структурное качество солнечных элементов и любые другие возможные дефекты, вызванные неправильным обращением с фотоэлектрическими панелями.
В настоящее время большинство крупных производителей солнечных панелей интегрировали тест ELCD в свои производственные линии. В то же время многие мелкие и средние производители не инвестируют средства в испытательное оборудование ELCD.

Какие дефекты может обнаружить тест ELCD?

С помощью теста ELCD производитель может обнаружить дефекты, которые обычно не видны. Дефекты, которые можно обнаружить с помощью теста ELCD:

• Разбитые ячейки и микротрещины в ячейках
• Обнаружение дефектов контакта шин
• Обнаружение отсутствующих или прерванных трафаретных отпечатков пальцев
• Обнаружение неоднородности и посторонних включений в кристаллическом силиконе

Каковы последствия микротрещин?

Согласно исследованиям, микротрещины могут создавать электрическое разделение, в результате чего части клеток становятся неактивными. Однако определение потерь мощности, вызванных этими микротрещинами, затруднено, поскольку микротрещины могут оказывать разное влияние или не иметь никакого эффекта. Некоторые модули с микротрещинами могут по-прежнему обеспечивать гарантированную мощность в течение всего срока службы модуля, поэтому отбраковка каждого модуля с микротрещинами не является обязательной, но может создать проблемы, особенно при работе с гарантией. В некоторых исследованиях было установлено, что потери до 2,5% могут возникать в модуле с большим количеством трещин, которые не изолируют части ячейки. Большие потери могут возникнуть для модуля с микротрещинами, которые изолируют части ячейки. Микротрещины также могут привести к образованию горячих точек. Это происходит, когда внутреннее сопротивление поврежденного элемента увеличивается и вызывает повышение температуры элемента при прохождении тока. Было показано, что горячие точки вызывают дальнейшее повреждение клетки.

Как предотвратить микротрещины

Чтобы эффективно предотвратить микротрещины на солнечных панелях, необходимо рассмотреть три ключевые области: производство, транспортировка/установка и окружающая среда (производственное строительство).

Выбор производителя солнечных панелей, который признает предотвращение микротрещин, является важной частью решения.

Известный производитель и сертифицированный установщик являются частью предотвращения микротрещин на солнечных панелях. Сертифицированные установщики должны приобретать солнечные панели через авторизованные каналы сбыта. Такие каналы часто используются для поддержания целостности солнечного модуля от производства до установки.

Для монтажников, которые ищут поставщика модулей, лучший способ избежать микротрещин — убедиться, что у поставщика есть следующее:

• Четко определенная цепочка поставок
• Гарантийная программа, гарантирующая доверие потребителей
• Процедура тестирования, которая гарантирует, что каждый отдельный модуль проходит тестирование EL
• Сильная репутация

Новым клиентам следует рассмотреть возможность включения активного мониторинга в свои системы; это может быть на уровне модуля, на уровне нескольких модулей или на уровне строки. Данные на уровне модуля могут точно определить потерю мощности в отдельном модуле, тогда как данные на уровне цепочки могут идентифицировать потерю мощности во всей цепочке или секции панелей. Хотя активный мониторинг на уровне модулей более точен, он дороже, чем активный мониторинг на уровне строк. Существует несколько сервисов мониторинга солнечной активности, которые можно использовать для обеспечения того, чтобы солнечная фотоэлектрическая система работала должным образом. Новым клиентам также следует выбрать установщика, аккредитованного уровня 1, с надежной репутацией, а также с опытом строительства солнечной энергетики. Этот установщик должен следовать всем стандартам и рекомендациям производителя по установке. Для владельцев систем с активным мониторингом, которые обеспокоены тем, что их солнечная фотоэлектрическая система подвержена микротрещинам, анализ данных покажет, не работает ли система неэффективно. Эти данные могут быть использованы в качестве доказательства для получения гарантии на модуль.

В этот момент владельцы могут связаться со своим установщиком или обратиться к своей гарантийной документации для получения дополнительной информации. Владельцам систем, которые обеспокоены тем, что их система подвержена микротрещинам, и у которых не установлен активный мониторинг, следует рассмотреть возможность модернизации активного мониторинга, чтобы можно было собирать данные. Наряду со всеми другими рекомендуемыми операциями и процедурами технического обслуживания, владельцы систем должны регулярно осматривать свои солнечные фотоэлектрические системы. Владельцы систем также должны рассмотреть план эксплуатации и технического обслуживания, в соответствии с которым квалифицированный персонал прибывает и обслуживает солнечную фотоэлектрическую систему.

Вопросы страхования

Становится все более важным адаптироваться к новым реалиям и управлять изменениями, вызванными укреплением страхового рынка в секторе возобновляемых источников энергии. Страховые компании реагируют на микровзломы, ограничивая покрытие (см.