Проверка клапанов на герметичность керосином: Как проверить герметичность клапанов — проверка герметичности клапанов

Три способа проверки герметичности клапанов двигателя

Существует как минимум три способа проверки проверки герметичности клапанов двигателя автомобиля.

Два из них относительно простые, один сложный. Рассмотрим их в порядке возрастания трудоемкости.

В качестве примера используем двигатель 21083 (1,5 л) автомобилей ВАЗ 21083, 21093, 21099.

Сразу определимся, что негерметичность клапанов двигателя может возникнуть из-за слишком сильного нагара на них, неплотного прижатия из-за слишком маленьких тепловых зазоров, а так же прогорания тарелки или разрушения посадочного гнезда клапана в головке блока.

Три способа проверки герметичности клапанов двигателя

1. Проверка измерением компрессии.

Одним из способов проверки герметичности клапанов двигателя является измерение компрессии в цилиндрах с последующим анализом динамики нарастания давления от первых оборотов коленчатого вала до фиксации максимального значения.

Измерение компрессии в цилиндрах карбюраторного двигателя при помощи компрессометра

В случае если не герметичен клапан или прокладка головки блока – в самом начале измерения компрессометр покажет давление в пределах 7-9 кг/см², после чего рост показаний практически прекратится.

При том, что нормы компрессии для двигателя 21083 автомобилей ВАЗ 21083, 21093, 21099 следующие.

— Отличное давление (компрессия) – 12-13 кг/см² (1,2-1,3 МПа)

— Нормальное давление – 10-11 кг/см² (1,0-1,1 МПа)

— Необходим ремонт – 8-9 кг/см² (0,8-0,9 МПа)

См. «Анализ и расшифровка показаний компрессометра».

2. Проверка давлением сжатого воздуха.

Существует способ проверки основанный на подаче сжатого воздуха в свечные колодцы при определенном положении коленчатого и распределительного валов.

Безразборная проверка исправности клапанов двигателя подачей сжатого воздуха в свечное отверстие

Для проведения проверки сжатым воздухом проделываем следующее.

— Устанавливаем поршень проверяемого цилиндра в верхнюю мертвую точку (ВМТ).

Это должен быть такт сжатия, при котором впускной и выпускной клапана будут закрыты.

— В свечное отверстие подаем под давлением воздух (0,2-0,3 МПа (2-3 бар)).

Для подачи воздуха вполне достаточно будет обычного насоса, но удобнее конечно использовать компрессор.

— По выходу воздуха определяем, какой клапан неисправен.

Если во впускной коллектор – впускной клапан.

В выпускной коллектор – выпускной клапан.

Через маслозаливную горловину – неисправны поршневые кольца.

Через расширительный бачок системы охлаждения – прогорела прокладка под головку блока.

Подробности этой проверки см. «Безразборная проверка исправности клапанного механизма».

Если подозрение на негерметичность клапанов после проведения этих двух проверок еще больше укрепилось, можно попробовать устранить ее, отрегулировав их тепловые зазоры путем подбора регулировочныех шайб нужной толщины. Так как возможно проблема в том, что клапана просто неплотно закрываются из-за слишком маленьких зазоров (клапана «зажаты»). После чего провести эти проверки еще раз.

Если и после этого все указывает на то, что с клапанами имеется проблема, то проводим третью, финишную, проверку.

3. Проверка керосином.

Это самая точная, но вместе с тем самая трудоемкая проверка герметичности клапанов двигателя. Для ее проведения придется снять головку блока. Проще всего приурочить такую работу ко времени проведения ремонта двигателя. Но если есть веские основания считать, что клапана не герметичны (например прогорели) и ездить так дальше стало очень сложно, то придется снимать головку, заменять поврежденные клапана и притирать их тарелки к седлам, после чего проводить проверку керосином.

Проверка состоит в том, чтобы налить керосин в камеру сгорания в головке блока (головка при этом перевернута вверх клапанами и стоит на горизонтальной поверхности). При этом оба клапана должны быть закрыты. Если керосин не просачивается через закрытые клапана в течении 8-10 секунд, то все в порядке. Если потек, то придется приводить в норму пару клапан-седло.

Примечания и дополнения

— Герметичность прилегания тарелок клапанов к седлам в головке блока очень важна при работе двигателя автомобиля. Так как в противном случае нарушается одно из основных условий эффективного сгорания топливной смеси — наличие определенного давления в конце такта сжатия. Если клапана не герметичны, давление сразу падает ниже нормы. Топливная смесь не сгорает полностью. Мощность двигателя падает. Он начинает троить так как перестает работать цилиндр с негерметичным клапаном (клапанами). Часто работа двигателя сопровождается выстрелами и хлопками в глушитель.

Еще статьи по клапанам двигателя 21083 автомобилей ВАЗ 21083, 21093, 21099

— Три признака неисправности клапанов двигателя автомобиля

— Почему в четвертом (4-м) цилиндре двигателя свеча черная?

— Проверка исправности двигателя автомобиля при помощи пробки

— Стучат клапана двигателя

— Признаки слишком больших тепловых зазоров клапанов двигателя

Подписывайтесь на нас!

ПРОВЕРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ . Дизель-генераторная установка. Диагностика. Ремонт. Техобслуживание

Когда есть подозрение, что появилась трещина в камере сгорания, то перед ремонтом головку надо проверить на герметичность, иначе весь ремонт может быть впустую. Чтобы опрессовать головку блока, надо герметично заглушить все окна рубашки охлаждения, выходящие на нижнюю плоскость, а также все фланцы и патрубки на боковых поверхностях, кроме одного, через который будет поступать жидкость. Опрессовывают головку водой, подаваемой специальным ручным плунжерным насосом под давлением 0,6—0,8 МПа. Трещины выявляются по падению давления в течение контрольного времени (от четверти часа до двух часов) и появлению капель воды или течи. Менее сложна проверка керосином, хотя требует изготовления герметичных заглушек на седла клапанов. Головку переворачивают камерами сгорания вверх, вворачивают в нее свечи, после в подозрительную камеру наливают керосин. Имея высокую текучесть, керосин способен проникать в очень малые трещины. При этом его уровень уменьшается (контрольное время 1—3 часа).

4Головка блока цилиндров такая же важная и не отъемлимая часть двигателя внутреннего сгорания как и остальные. Также как весь кривошипно-шатунный механизм ДВС расположен и работает в блоке цилиндров, головка блока цилиндров служит плацдармом для ГРМ. В ГБЦ также проходят масляные магистрали для смазки элементов газораспределительного механизма которые находятся в головке цилиндров (клапаны, коромысла, распредвал). Каналы для поступления топливно-воздушной смеси и вывода отработавших газов, а также магистрали системы охлаждения. Основными причинами выхода головок цилиндров из строя являются исчерпание рабочего ресурса и более распространенная причина – перегрев. Если головка вышла из строя по причине долгого срока службы, то тут два решения: либо реанимировать ее, заменив все изношенные запчасти, либо не мучиться и приобрести новую или подобрать бу поцелее. Второй вариант быстрее, надежней, а иногда и дешевле.

Если же головка перегрета, то здесь необходимо проверить плоскость ГБЦ. Очень часто при перегреве двигателя головка блока цилиндров искривляется (почти 80% случаев). Ставить головку с искривленной плоскостью нельзя, потому что она просто не зажмет прокладку ГБЦ, из под нее будут постоянно бежать охлаждающая жидкость и масло, а если не сразу, то со временем прокладку пробьют выхлопные газы и будут вылетать не в выхлопной коллектор, а снаружу. Чтобы такого не случилось, при ремонте необходимо убедиться в качестве плоскости ГБЦ. Практически всегда после перегрева на одной или двух головках вылетает клапанное гнездо (седло), после чего появляется звонкий стук в верхней части двигателя. В этом случае двигатель может просто заглохнуть и заклинить (если повезет), а может продолжить тарабанить дальше, разбивая поршень ушатывая гильзу пока не дотарабаница до тех пор что заглохнет сам. В этом случае необходимо будет менять. Есть еще одна проблема при перегреве ГБЦ, больше свойственная дизельным двигателям – это возникновение трещин или микротрещин на плоскости головки между клапанами, или между клапанным гнездом и отверстием для форсунки, как на фото. Часто трещины не удается обнаружить на глаз, поэтому, при осмотре головки, внимательно проверьте эти места, очистите их от нагара проведите ногтем большого пальца по окружности места посадки клапанного гнезда, если есть трещина, то ваш ноготь будет за нее цепляться. Еще один признак наличия микротрещин в ГБЦ можно увидеть при заведенном двигателе.

Для этого нужно открыть крышку радиатора, если там увидите стабильно проскакивающие пузырьки воздуха, значит в ГБЦ есть трещина. Воздух, находящийся в камере сгорания в момент такта сжатия под огромным давлением продавливается через трещину в систему охлаждения и пузырьками выходит в радиатор. На первый взгляд ничего страшного, но если в систему будет проходить слишком много газов, то это отрицательно скажется на процессе охлаждения, т.е., двигатель будет греться. Также если двигатель будет некоторое время стоять, то охлаждающая жидкость будет капать в цилиндр, вызывая коррозию стенок гильзы, а затем тосол попадет в поддон, где смешается с моторным маслом.

Еще стоит обратить внимание на состояние магистралей охлаждающей системы, особенно если в радиаторе вода, а не тосол или антифриз. Жесткая вода взаимодействует с чугуном и алюминием, постепенно размывая металл до дыр. Если есть видимые серьезные дефекты в охлаждающей системе ГБЦ, то лучше заменить головку. Также необходимо проверить состояние направляющих клапанных втулок.

Для этого берем не рассухаренный еще клапан за пружину, и пробуем шатать его из стороны в сторону. Если клапан во втулке не болтается, то еще походит, если же есть серьезный люфт, то их лучше заменить. А если по хорошему выработку нужно измерять с помощью щупа и микрометра.

Проверить обязательно состояние клапанов на износ. Об износе клапана можно судить по выработке на стержне клапана в тех местах, которые работают во втулке. При наличии износа будут ощущаться резкие переходы на стержне клапана. Также выработка клапана определяется по состоянию краев, закрывающих клапанное отверстие. У сильно изношенного клапана в этой области образуется канава по всей окружности рабочей зоны. Изношенные клапана и втулки необходимо заменить, не забыв сделать притирку клапанов.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Стандарты испытаний API 598: утечки и номинальные характеристики клапана

Новости отрасли продаж, обслуживания и распределения клапанов

Опубликовано 13 октября 2014 г. автором admin

Стандарт API 598 от Американского института нефти содержит отраслевые стандарты для номинальных характеристик клапанов и утечек в клапанах. В настоящее время стандарт находится в 9-м издании, которое было выпущено в 2009 году. перчаточные, пробковые, шаровые, обратные и дроссельные клапаны. Это относится к проверкам и испытаниям изготовителем арматуры, дополнительным проверкам, проводимым на заводе изготовителя арматуры, и испытаниям под давлением, проводимым либо на заводе, либо на другом взаимно согласованном объекте.

Тесты

API 598 определяет следующие тесты и проверки:

Тест	Назначение
Визуальный осмотр	Обеспечение соответствия всем применимым стандартам для всех корпусов клапанов, крышек, крышек и запорных элементов
Испытания оболочки Тест оболочки Испытание пневматической оболочки высокого давления	Подтвердить надежность конструкций, находящихся под давлением внутри клапана
Тесты заднего сиденья Испытание заднего сиденья низким давлением Испытание заднего сиденья под высоким давлением	Проверка утечки через шток или вал к уплотнению
Тесты закрытия Испытание закрытия при низком давлении Испытание закрытия под высоким давлением Испытание закрытия под высоким давлением на двойную блокировку и выпуск воздуха	Проверка утечки через запорный механизм

 

Требования к испытаниям

• Испытания кожуха требуются для всех шиберных, шаровых, пробковых, обратных клапанов, шаровых кранов с плавающим шаром, а также шаровых кранов с поворотным затвором и цапфой.
• Испытания заднего седла требуются для всех запорных и шаровых клапанов.
• Испытания на закрытие требуются для всех шиберных, шаровых, плунжерных, обратных, шаровых кранов с плавающим шаром, а также шаровых кранов с поворотным затвором и цапфой, причем тип (низкое или высокое давление) зависит от размера и класса клапана.

Испытательные жидкости

Тест	Тестовая жидкость
Корпус Заднее сиденье высокого давления Крышка высокого давления	Воздух, инертный газ, керосин, вода или неагрессивная жидкость с вязкостью, меньшей или равной вязкости воды (от 5°C до 50°C [от 41°F до 122°F], если иное не указано покупателем)
Заднее сиденье низкого давления Затвор низкого давления	Воздух или инертный газ

 

Полную копию API 598 с полными процедурами испытаний и спецификациями можно приобрести в Американском институте нефти.

Эта запись была опубликована в The Valve Expert, Valve Leakage, Valve Standards и отмечена тегами API, API 598, Valve Leakage, Valve Testing. Добавьте постоянную ссылку в закладки.

Общие сведения об испытаниях на утечку регулирующего клапана

Новости отрасли продаж, обслуживания и распределения клапанов

Опубликовано 20 ноября 2014 г. автором admin

Все клапаны проверяются и тестируются производителем, чтобы убедиться, что они соответствуют требуемым стандартам герметичности клапанов. Кроме того, покупатель может запросить дополнительные испытания, а регулярные испытания имеют решающее значение для текущего обслуживания и безопасности клапана. Во многих случаях рекомендуется проверять клапаны с интервалом не более 12 месяцев. Однако конкретный интервал может варьироваться в зависимости от состояния клапана, условий эксплуатации и желаемого уровня производительности.

Утечка клапана проверяется либо гидростатическим испытанием (т. е. испытательной средой является жидкость, такая как вода или керосин), либо пневматическим испытанием (испытательной средой является газ, такой как воздух или азот). Нулевая утечка бывает редко, если вообще возможна, поэтому стандарты определяют максимально допустимую утечку (MAL) для клапанов при определенных условиях испытаний.

Как для гидростатических, так и для пневматических испытаний MAL обычно определяется размером клапана: небольшая утечка через клапан с небольшим рабочим отверстием представляет гораздо больший риск, чем такая же утечка через клапан с большим эффективным отверстием. . MAL также может зависеть от класса клапана и категории давления.

Результаты испытаний клапанов на утечку могут различаться в зависимости от метода тестера, поэтому очень важно, чтобы клапаны проверял обученный высококвалифицированный технический персонал.

Типичная процедура испытания клапана

Типичное гидростатическое испытание клапана состоит из следующих основных этапов:

1. Корпус клапана заполняется испытательной жидкостью при указанной температуре.
2. Указанное давление применяется в течение указанного промежутка времени (обычно не менее 1 минуты).
3. Утечка измеряется через интересующий элемент клапана (например, шток, седло, запорный механизм) с использованием как измерительных инструментов, так и визуального осмотра. В большинстве стандартов на клапаны указано, что не допускается визуально обнаруживаемая утечка.
4. Выполняется визуальный осмотр, чтобы убедиться, что клапан не был поврежден во время процедуры проверки.

Типы испытаний клапана на утечку

Необходимость проведения испытаний зависит от типа клапана и, следовательно, элементов клапана. Ниже приведены некоторые из наиболее часто выполняемых тестов на герметичность клапана.

• Проверка герметичности седла клапана требуется для предохранительных клапанов.
• Испытания заднего седла требуются для клапанов с элементом заднего седла, включая задвижки и запорные клапаны.